輪胎最薄弱的部位是：部件與部件之間結(jié)合的部位。

一、部件脫層的的幾種情況

界面脫層，水分、.氣泡脫層（肩部氣泡易出現(xiàn)在2#帶束層端點(diǎn)部位），刷汽油不均揮發(fā)不凈脫層，生熱脫層（性能問(wèn)題），撞擊、擠壓、撕裂脫層，雜質(zhì)脫層，欠硫脫層（易出現(xiàn)在0度帶與2#帶束層之間），膠部件移位（混煉膠不合格，造成膠部件在存放時(shí)尺寸的變化。門(mén)尼粘度低在硫化時(shí)流動(dòng)性大造成部件之間相互滲透移位）。

二、子午線輪胎冠部與肩部較易出現(xiàn)的故障

1、冠爆。

2、冠空即冠部脫層：胎冠與帶束層之間，帶束層之間，帶束層與胎體簾布之間。

3、胎面掉塊：高氣壓，胎面的不適應(yīng)性，使用環(huán)境不良等。

4、花紋基部膠裂口：夾帶石子，急轉(zhuǎn)彎掰傷，膠料性能，花紋設(shè)計(jì)不合理。

5、胎冠接頭開(kāi)：急剎車(chē)，路況不良，粘合不好。

6、異常磨損

7、肩空

8、肩墊膠結(jié)頭開(kāi)

三、造成爆破的原因

1、有形外力----銳形力，能看到外力著力點(diǎn)。

2、無(wú)形外力----鈍形力，看不到外力著力點(diǎn)。

3、部件之間脫層。

四、子午線輪胎胎圈部位容易出現(xiàn)的問(wèn)題

1、圈空、圈裂。

（1）輪胎在正常使用的情況下，輪胎轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，子口部位不承擔(dān)變形，而胎側(cè)才是緩沖區(qū)。當(dāng)氣壓太高，承載過(guò)大時(shí)，屈撓點(diǎn)（輪胎平衡軸線）上移到子口部位，容易出現(xiàn)子口裂。

（2）轉(zhuǎn)彎半徑過(guò)小，扭力過(guò)大，子口部位易出現(xiàn)鋸齒形裂口。

（3）輪輞大邊寬度不足易引起子口裂。

（4）重載缺氣時(shí)，易引起子口裂（20——30分鐘的時(shí)間）。

（5）新輪胎作驅(qū)動(dòng)輪使用時(shí)，出現(xiàn)子口裂或肩空的幾率大。先作為承重輪使用一段時(shí)間后，再換位使用出現(xiàn)的問(wèn)題相應(yīng)會(huì)少。

（6）胎圈部件之間粘合不牢。

（7）子口反包端點(diǎn)無(wú)差級(jí)或端點(diǎn)低。

（8）胎圈掛膠不好。

（9）下三角硬度不夠。

（10）含氣泡或雜質(zhì)。

（11）胎圈部件散熱性能不好。

2、抽絲爆（使用問(wèn)題與輪輞問(wèn)題）

(1)鎖圈加墊皮：初期出現(xiàn)空，裂。后期就會(huì)出現(xiàn)抽絲爆。

(2)輪輞爆破：子口膠條兩頭都連在胎圈上，且膠條有撕裂痕跡，切口一般有缺口不直。

(3)輪輞變形：抽絲部分對(duì)應(yīng)邊子口有時(shí)會(huì)出現(xiàn)裂口。

(4)胎圈塑性變形：由于受外力變形，當(dāng)外力撤銷(xiāo)后，而不能恢復(fù)原型的。

(5)缺氣碾傷子口，后期出現(xiàn)抽絲。

(6)撞擊，擦傷---外力造成。

(7)輪輞割傷子口：子口膠條只有一頭連在胎圈上，且膠條細(xì)，切口較直。

抽絲爆造成的原因可歸納為以下幾點(diǎn)

1、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)或生產(chǎn)工藝問(wèn)題。

2、性能問(wèn)題---能力問(wèn)題如散熱能力，承載能力（子口強(qiáng)度）。

3、輪輞問(wèn)題

4、使用問(wèn)題

五、全鋼子午線輪胎肩部，子口部出現(xiàn)問(wèn)題比例大的原因

子午線輪胎滾動(dòng)阻力與輪胎的使用性能有密切的關(guān)系。因?yàn)檩喬L動(dòng)時(shí)，斷面上的能量耗散分布（即應(yīng)力，應(yīng)變分布）產(chǎn)生滯后損失而生熱，輪胎使用性能降低，從而影響輪胎的使用。

內(nèi)力---物質(zhì)內(nèi)部某一部分與另一部分相互作用的力。

應(yīng)力---以分布在單位面積上的內(nèi)力來(lái)衡量?jī)?nèi)力在截面積上的聚集程度。

應(yīng)變---在應(yīng)力作用下，物質(zhì)內(nèi)部發(fā)生的形變。

彈性滯后---物體在外力作用下，應(yīng)變落后應(yīng)力的現(xiàn)象稱(chēng)為彈性滯后。它把部分動(dòng)能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，?chǔ)存在物體內(nèi)部，物體會(huì)發(fā)熱。當(dāng)輪胎內(nèi)部熱量聚集到一定程度時(shí)，熱生成（使用問(wèn)題）等于熱分散（結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)）的等量平衡（熱飽和）就會(huì)被打破，從而使輪胎使用性能降低，影響輪胎的使用。

輪胎在使用過(guò)程中，各部位材料能量耗散分布所占比例為：

胎面39%.帶束層8%，胎體簾布6%，基部膠5%。

胎冠及胎肩部位材料能量耗散合計(jì)為58%。

胎圈14%，三角膠13%，胎體簾布6%。

子口部位材料能量耗散合計(jì)為33%。

內(nèi)襯層8%，胎側(cè)膠7%，胎體簾布6%。

胎側(cè)部位材料能量耗散合計(jì)21%。

從以上比例分配可以看出，輪胎材料滯后損失能量（生熱量）主要集中在胎面部位，其次是胎圈部位。就是說(shuō)胎面胎圈部位材料能量耗散分布所占的比例最大，產(chǎn)生的滯后損失就大，產(chǎn)生的熱量相應(yīng)也大，同時(shí)對(duì)應(yīng)部件越易出現(xiàn)問(wèn)題。

1、輪胎在滾動(dòng)時(shí)，胎肩部位所受到的交變應(yīng)力（即，拉伸，壓縮，剪切各種應(yīng)力同時(shí)存在的多項(xiàng)應(yīng)力）最大也最復(fù)雜，產(chǎn)生滯后損失而生熱量最大，出現(xiàn)問(wèn)題的幾率就大。

2、帶束層承受著胎體的60——75%的應(yīng)力，所以帶束層端點(diǎn)蠕動(dòng)量最大，生熱量就大，端點(diǎn)包膠就容易脫離，從而造成肩部脫層/帶束層端點(diǎn)松散。

3、輪胎內(nèi)磨擦產(chǎn)生的能量消耗占輪胎總能量消耗的80%以上。

4、胎圈部位出現(xiàn)問(wèn)題多的原因也是如此。

5、子午線輪胎由于胎體簾線呈子午向（徑向）排列，在負(fù)荷狀態(tài)下胎側(cè)徑向變形大，因側(cè)向剛性低，胎側(cè)膠承受的應(yīng)力高。在此情況下，胎側(cè)中部橡膠經(jīng)受雙向伸張（這也是造成胎側(cè)拉鏈爆的原因之一），而胎圈區(qū)和胎面邊端則為雙向壓縮，從而致使胎圈區(qū)產(chǎn)生屈撓裂口或?qū)е聨鴮优c胎面邊端脫層。

六、特殊問(wèn)題分析

1、抽絲掃傷

（1）抽出部分外力傷損是否嚴(yán)重，明顯。

（2）斷絲端點(diǎn)是縮徑或切割。

（3）子口部位是否存在正常的質(zhì)量問(wèn)題。

（4）抽出部分確實(shí)被掃傷，但未抽出胎體是不會(huì)有外傷的。如果緊挨抽出部分的胎體有外傷，那么就不能斷定是先抽出后掃傷。

2、拉鏈爆

（1）胎體接頭過(guò)大時(shí)，容易擠壓胎體鋼絲，造成此部位鋼絲受力過(guò)大而崩斷。而鋼絲簾布劈縫，稀線或鋼絲交叉，因簾布鋼絲受力不均，造成脫層/斷絲/拉鏈?zhǔn)奖?u爆。

（2）外力損傷，是否有徑向裂口。

（3）爆破口可以是弧形，輕微s形。

（4）缺氣碾傷。

3、雙病象

（1）帶束層是否刺穿，有無(wú)墊子，修補(bǔ)。

（2）受傷部位帶束層是否銹蝕，松散。

（3）是否串氣----毛細(xì)管現(xiàn)象。

（4）是否因外力造成脫層/斷絲。

在雙病象處理時(shí)要注意的問(wèn)題---輪胎扎傷，受撞擊或缺氣時(shí)容易造成子口裂，且裂口邊緣棱角分明，尖銳。這是鑒定先扎后裂的方法之一。

4、U形爆破

（1）內(nèi)露絲。

（2）外撞內(nèi)裂

（3）內(nèi)襯層脫層/內(nèi)襯層強(qiáng)度不夠。

5、胎側(cè)接頭大/胎體稀線/劈縫/鋼絲交叉。

6、子口三角膠斷裂

（1）下三角膠硬度不夠/抗撕裂強(qiáng)度低。

（2）斷裂的三角膠呈撕裂狀，分層，有時(shí)含有氣泡，嚴(yán)重的呈海綿狀。

7、胎體鋼絲簾線與輪胎性能的關(guān)系

鋼絲簾線單股鋼絲直徑大，超載能力強(qiáng)。但耐疲勞性能差，生熱高，易折斷，高速性能相對(duì)差。而高速性能好的輪胎，簾布鋼絲單股直徑一般相對(duì)小，且柔軟性相對(duì)好，耐疲勞性好，生熱低。

8、胎里露絲

（1）胎里露絲屬于外觀缺陷

一般在胎肩花紋塊相對(duì)應(yīng)的胎里部位，輪胎充氣后，在行駛過(guò)程中胎體簾線與橡膠之間或內(nèi)胎與胎體簾線之間摩擦生熱，導(dǎo)致內(nèi)襯層膠料強(qiáng)度降低。由于內(nèi)壓的原因，使胎里鋼絲顯露出來(lái)。因?yàn)殇摻z簾線掛膠，而內(nèi)襯層多為溴化丁基膠（比較硬），使用前，質(zhì)檢過(guò)程中較難發(fā)現(xiàn)。

分析內(nèi)露絲的原因，首先要觀察露絲的尺寸/面積大小和市場(chǎng)反應(yīng)的數(shù)量。根據(jù)生產(chǎn)日期和批次，結(jié)合病象查找原因。

（2）膠料不足/流動(dòng)性過(guò)大

半成品部件尺寸過(guò)小

胎面，胎側(cè)，胎肩墊膠等半成品部件尺寸過(guò)小，導(dǎo)致輪胎體材料不足。過(guò)渡層和氣密層膠料在內(nèi)壓的作用下向外流動(dòng)致使胎里膠料不足，造成胎里露線。

過(guò)渡層和氣密層厚度過(guò)小也會(huì)導(dǎo)致定型和硫化過(guò)程中胎里膠料不足。

解決措施：避免半成品部件尺寸在公差下線。

結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)適當(dāng)增大胎肩墊膠厚度，為減小模型花紋溝處簾線的過(guò)度變形，又可使更多的膠料向花紋溝處流動(dòng)，避免氣密層膠料通過(guò)胎體簾布向模型花紋溝處填充。

過(guò)渡層膠料門(mén)尼粘度過(guò)小

膠料門(mén)尼粘度過(guò)小，膠料在粘流狀態(tài)時(shí)流動(dòng)性過(guò)大，在內(nèi)壓作用下膠料由內(nèi)向外流動(dòng)，致使胎里露線。此情況下的胎里露線一般批量出現(xiàn)。注：在硫化過(guò)程中，各種膠部件膠料遷移滲透，由于各種部件膠料配方及性能不同，所以容易出現(xiàn)部件之間脫層。再由于內(nèi)襯層膠變薄，強(qiáng)度降低，在使用過(guò)城中易磨破，造成胎里露線。

3、胎體骨架部分存在問(wèn)題

胎體簾線假定伸張值過(guò)大

輪胎定型，硫化時(shí)胎體簾線伸張值過(guò)大而顯露出來(lái)。

帶束層周長(zhǎng)過(guò)小，導(dǎo)致輪胎定型時(shí)不能完全伸張，胎體簾線內(nèi)鼓，造成胎里露線。此情況一般除肩部露線外，還伴有胎冠中心線處內(nèi)襯層過(guò)薄或露線。有時(shí)肩部露線部位還會(huì)出現(xiàn)胎體簾線輕微彎曲，嚴(yán)重時(shí)伴有胎里周向不平。

解決措施：匹配輪胎骨架材料的整體設(shè)計(jì)。

減小胎體簾線假定伸張值。

適當(dāng)調(diào)整帶束層周長(zhǎng)。

成型時(shí)胎體簾布或帶束層上歪

輪胎定型時(shí)伸張受限，使胎體鋼絲骨架材料輪廓小于設(shè)計(jì)輪廓，導(dǎo)致露絲。一般單側(cè)露絲，很少批量出現(xiàn)。注：此情況也會(huì)造成胎體變形/ 胎肩偏磨。

胎體簾線缺陷

胎體簾布缺線，稀線或在成型機(jī)上被拉伸，致使該部位簾線密度較小。硫化時(shí)該部位膠料在內(nèi)壓作用下向外流動(dòng)，造成露線。

解決措施：胎體簾布?jí)貉訒r(shí)避免鋼絲簾部交叉或整徑輥上缺線。直裁修邊時(shí)采用電熱修邊，避免拉伸邊部簾線保證成型和裁斷工序的接頭質(zhì)量，避免接頭部位簾線壓散。

4、其他工藝問(wèn)題

硫化裝胎時(shí)機(jī)械手對(duì)中不準(zhǔn)或定型偏歪。機(jī)械手與中心桿中心偏差不超過(guò)2mm。

硫化工藝沒(méi)有內(nèi)壓冷卻步驟，硫化膠囊溫度過(guò)高。

定性壓力過(guò)大，胎里膠料向外流動(dòng)。

膠囊表面隔離劑或保護(hù)劑涂刷不均。

?膠囊泄漏或上下環(huán)等密封裝置密封不嚴(yán)，造成內(nèi)壓介質(zhì)外泄，導(dǎo)致胎里露線。

5、使用問(wèn)題

?外撞內(nèi)裂：外傷明顯，內(nèi)襯層有明顯的徑向裂紋。但露絲面積小，嚴(yán)重的伴有胎體鋼絲變形/斷絲現(xiàn)象。

撞擊，擠壓造成肩部脫層，從而引起胎里局部露絲。