 Cpk是過程能力指數。對其理解：只用于穩(wěn)定的過程, 是指在沒有異常情況表現出來的最好表現，是普通原因決定的。其樣本標準偏差是RBar除以d2，是估算，因為總體標準偏差難以得到。樣本的要求要統計受控狀態(tài)，實際應用中應剔除異常點后再計算Cpk。計算Ppk則不需要。取樣要求要計劃。影響因素是人機料法環(huán)，但是要在受控狀態(tài)。而Ppk是過程性能指數，不考慮過程是否受控，不受控狀態(tài)也不剔除。在此意義上說，Cpk所考慮的人機料法環(huán)，其要求是正態(tài)、受控的。而Ppk則不作此要求。所以，同一組數據做統計，通常Ppk小，Cpk大。雖然這很顛覆，但從道理上來講，也是這么理解的。如果是大于，可能是取樣有問題。因為Cpk包含了人機料法環(huán)，其變異小。其分布是正態(tài)的。Ppk不作這要求。Cpk計算過程中剔除了異常過程點，Ppk沒有剔除異常過程點。所以，Ppk包含的變差大，其能力應該小。其實，將Ppk用于短期能力指數計算上，就是因為短期能力的受控性能不知道，這并不意味著短期制程要計算Ppk，需要大于等于1.67，所以說Ppk小，得出這個錯誤的結論。因此，在短期制程中，顧客應該更關注Ppk。在實際過程中，產品到了顧客那，再計算Cpk已經不可能了。因為取樣受限制。如果是有序的編號包裝，可以取1號、10號、20號、30號，但在實際過程中是隨機取樣，所以在實際過程中，應該計算的是Ppk，而不是Cpk。 在實際生產過程中，建議Cpk和Ppk同時使用。第二個，八大判異原則都要使用嗎？這個在日常工作中，有大量討論，并且相當激烈，這也關系到剛才提及的第三類能力狀況的重要依據。 盈飛無限：質量預警定位系統專家 |
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