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# 推行質(zhì)量管理要降低成本，才能行至遠！# 02 質(zhì)量成本的構(gòu)成 03 質(zhì)量成本改善和控制的關鍵點 產(chǎn)品實現(xiàn)價值鏈微笑曲線 質(zhì)量成本改善階段與效益 同樣的不良產(chǎn)品，出現(xiàn)在供應鏈的不同階段，造成的損失也不一樣。通常出現(xiàn)質(zhì)量問題的時間越靠近最終消費者損失越大！ 例如一個LED燈泡，如果壞在供應商的生產(chǎn)車間，損失的成本可能僅僅是某個零部件材料費，假設質(zhì)量成本為1美金，影響最??；如果壞在整機終端的組裝線，損失的成本可能就是整個燈的材料費和返修人工成本，影響加大。 質(zhì)量成本為10美金；如果這個燈泡在歐美的超市里被發(fā)現(xiàn)，引起整批次貨物再次全檢，損失的可能就是企業(yè)外派人員的差旅費、人工挑選費、客戶溝通費，損失成本可能直接上升到單燈100美金；假如在消費者家里出現(xiàn)的故障，甚至是安全事故，那可能不是1000美金能夠解決的事情，甚至會損失了客戶！ 如果我們能把這個質(zhì)量損失的影響通過計算量化起來，您可能就更明白質(zhì)量大師克勞士比所說的“要一次性把產(chǎn)品做好”的重要性了！ 質(zhì)量成本管理是產(chǎn)品質(zhì)量合格率管理的有效補充，它可以直接反映出質(zhì)量管理有效性和企業(yè)經(jīng)營效益的關系，企業(yè)務必加以重視并有效應用！那么我們到底要如何控制質(zhì)量成本呢？ 質(zhì)量成本控制的操作步驟 質(zhì)量成本管理與質(zhì)量過程管理脫節(jié)問題：反映結(jié)果管理目標的成本預算沒有得到貫徹和落實，過程管理有方向但沒有質(zhì)量成本目標： 部門各自為政的問題，質(zhì)量成本問題往往是由多部門引起的，但由于部門之間存在智能和溝通屏障，以及相互推卸責任，造成問題長期不能從根本上解決。 所以需要DAPDCI來控制質(zhì)量成本！ DAPDCI是面向成本結(jié)果的持續(xù)改善方法，該方法結(jié)合PDCA的過程改善方法，是實現(xiàn)順藤摸瓜的螺旋型成本改進過程。DAPDCI代表對成本結(jié)果的六大改善步驟： 1）定義（Define) 2) 分析（Analyze) 3) 計劃（Plan) 4) 執(zhí)行（Do) 5) 檢查（Check) 6) 改進（Improve) DAPDCI的作用是：以成本結(jié)果所反映的問題為出發(fā)點，迫使有關方面進行過程的改善，使之最終達到成本結(jié)果改善的要求。 1）定義： 根據(jù)整體成本分析報告，確定要解決的質(zhì)量成本問題是什么？ 這些質(zhì)量成本問題對應什么質(zhì)量問題？ 案例：根據(jù)WMC公司2008年下半年質(zhì)量成本分析，整個內(nèi)外故障損失成本共占總質(zhì)量成本的68.44%，其中質(zhì)量外部損失占總質(zhì)量成本的55.52%。 確定質(zhì)量成本對象：質(zhì)量內(nèi)外部故障損失成本。 對應質(zhì)量問題：半年故障率5%。 2）分析 運用魚骨圖，分析質(zhì)量問題產(chǎn)生的因素是什么？是偶然原因還是異常原因？ 分析質(zhì)量因素產(chǎn)生出自哪些過程？以及涉及的部門和人員 確定問題的主要因素，出自的主要過程，所涉及部門和人員。 原因分析： 1）沒有對供應商的材料質(zhì)量進行有效的檢驗和控制 2）產(chǎn)品出廠前的檢驗不足 問題發(fā)生的部門、過程和人員： 1）采購部門、QC部門 2) 采購過程、檢驗過程 3）相關人員 3）計劃 確定應改善質(zhì)量成本指標和質(zhì)量指標 確定需要質(zhì)量改善的部門，過程和對應的質(zhì)量成本核算模型 確定達到質(zhì)量成本指標所要采取的措施 確定預算投入的預防成本和鑒定成本是多少 估計減少的損失成本是多少？是否有效果 確定實施措施需要的技術(shù)工具：數(shù)學模型，管理方法，計算機軟件。 形成可執(zhí)行的計劃和確定計劃完成期限 確定計劃執(zhí)行者和相應的責任 未來半年的改善目標和指標： 1）單位工時的質(zhì)量內(nèi)部故障損失成本下降18.7% 2) 單位銷售量的質(zhì)量外部故障損失成本下降30% 3） 半年故障率小于3% 改善的部門、過程和對應質(zhì)量成本核算模型 1）采購部門、QC部門 2）采購過程、檢驗過程 3）采購部門、QC部門的質(zhì)量成本核算模型 措施： 1）重新對供應商進行評價和選擇 2）加強進料和產(chǎn)品出廠前的檢驗管理 預算投入： 1）預防成本比2018年下半年增加9.97% 2）鑒定成本比2018年下半年增加28.12% 估計減少的損失成本： 1）內(nèi)部故障成本比2018年下半年減少13.21% 2）外部故障成本比2018年下半年減少24.86% 3）預防成本的計劃彈性系數(shù)=2.27 4）鑒定成本的計劃彈性系數(shù)=0.8 5)預防和鑒定成本的計劃綜合彈數(shù)=1.0ccc            |
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