 如何在企業(yè)中推行OEE —1— 推行OEE的前提與目的 在講解推行OEE之前，首先要明確推行OEE的前提（局限性）與目的（益處）。 前提條件：
看到上面的目的（益處），也許就很想在公司內(nèi)推行OEE了，但是OEE僅僅是一種可選擇的統(tǒng)計工具，而不是必須的工具，如果有些企業(yè)或者工程師有其他能夠達到上述目的的工具，也是可以所使用的。 同時，OEE計算是為了找出影響生產(chǎn)效率的主要因素，針對主要問題采取相應(yīng)的對策，并確定負(fù)責(zé)人進行引導(dǎo)與相關(guān)輔助人員進行改善。 —2— OEE的概念 OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的縮寫，中文是設(shè)備整體利用效率，設(shè)備綜合效率，生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率，是一種透過六大損失，尋找影響生產(chǎn)效率的根本原因，并提出相應(yīng)的長短期解決措施。 具體的計算方法，在后面進行講解。 —3— 六大損失 提到OEE，必須要知道影響我們OEE指標(biāo)的6大損失，以便更好的進行分類匯總，確定相關(guān)負(fù)責(zé)人。 6大損失主要為以下?lián)p失： A．設(shè)備故障損耗 B．換型轉(zhuǎn)產(chǎn)、安裝調(diào)試損耗 C．空載、短停損耗 D．速度低下?lián)p耗 E．預(yù)熱（啟動）損耗 F．不良、返工損耗 G．其他損耗 下面將詳細的講解各大損失主要出現(xiàn)的情況（如有疏漏，歡迎留言） A. 設(shè)備故障損耗 1. 員工的不正確操作機器，導(dǎo)致的設(shè)備停止; 2. 突發(fā)的設(shè)備停機（停電、停氣、停水、斷刀、零件損壞等）。 B. 換型轉(zhuǎn)產(chǎn)、安裝調(diào)試損耗 1. 換型的工時損失，換型后的設(shè)備調(diào)試； 2. 刀具、備件定數(shù)壽命更換； 3. 工藝變更，設(shè)備參數(shù)的調(diào)整。 C. 空載、短停損耗（一般指5min以下不需要維修人員協(xié)助的情況下） 1. 設(shè)備卡件、堵塞，短暫停機； 2. 忘記放置工件，導(dǎo)致的空轉(zhuǎn)。 D. 速度低下?lián)p耗 1. 進給率、調(diào)整率不再100%； 2. 設(shè)備皮帶等相關(guān)輔件導(dǎo)致的速度低下。 E. 預(yù)熱（啟動）損耗 1. 冬天機器熱機、液體升溫； 2. 過度預(yù)熱的時間損失。 F. 不良、返工損耗 1. 來料加工后發(fā)現(xiàn)的原材料不良； 2. 制程導(dǎo)致的報廢（參數(shù)調(diào)整、崩刀等）。 G. 其他損耗 1. 停工待料； 2. 產(chǎn)線等待人員； 3. 等待首件報告進行確認(rèn)開始生產(chǎn)； 4. 員工對設(shè)備進行重復(fù)調(diào)整的損耗； 5. 不熟練員工對設(shè)備操作的工時損耗； 6. 物流不順暢導(dǎo)致的損耗。  —4— 計劃停機 上述6大損失和其他損失是影響設(shè)備的負(fù)荷時間的，下面就是不包含在負(fù)荷時間內(nèi)而在整體的使用時間（日歷時間）內(nèi)而對設(shè)備造成計劃停機因素： 1. 機器長時間工作，進行計劃性的保養(yǎng)； 2. 交接班的班前班后會議； 3. 工間休息與飯點時間； 4. 設(shè)備的開班計劃點檢； 5. 設(shè)備的計劃性加油； 6. 全員整體性的計劃5S。 （在不同工廠，可能將刀具換刀操作定義為計劃停機，或者本班出現(xiàn)了設(shè)備的異常停機，那么下個班的整體維修是屬于計劃停機） —5— 如何計算OEE 1. 復(fù)雜的計算方法 OEE=時間利用率*性能利用率*良品率 時間利用率=（負(fù)荷時間-停機時間）/負(fù)荷時間 （A.B.E） 性能利用率=速度運轉(zhuǎn)率*有效運轉(zhuǎn)率 （C.D.G） 速度運轉(zhuǎn)率=基準(zhǔn)循環(huán)時間/實際循環(huán)時間 有效運轉(zhuǎn)率=（產(chǎn)量*實際循環(huán)時間）/（負(fù)荷時間-停止時間） 2. 簡單計算方法 OEE=（合格品數(shù)量*基準(zhǔn)循環(huán)時間）/負(fù)荷時間 其實通過上述公式的化簡，最終就是簡單計算方法公式。 —6— 推行OEE的措施 通過上述基本概念、計算方法、影響OEE的6大損失，下面就開始講解如何在工廠內(nèi)推廣OEE，如何更好地實施OEE。 相關(guān)部門培訓(xùn)，概念引入 在推行OEE時，需要對生產(chǎn)部門主管、設(shè)備維修人員、制程工程師、質(zhì)量工程師進行概念培訓(xùn)，重視OEE的指標(biāo)，并積極配合落實相關(guān)問題點的改善實施。 生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)看板 生產(chǎn)現(xiàn)場制定相應(yīng)的生產(chǎn)管理看板，生產(chǎn)作業(yè)員、班組長、主管、經(jīng)理等使用不同顏色的筆在看板上進行書寫與標(biāo)記。 生產(chǎn)看板包含以下內(nèi)容：（各公司生產(chǎn)看板不同，依據(jù)公司實際情況而定）
每日生產(chǎn)報表的反饋與問題統(tǒng)計 生產(chǎn)主管需要將每天的生產(chǎn)報表進行統(tǒng)計，或者發(fā)送給對應(yīng)區(qū)域的IE進行統(tǒng)計分析，統(tǒng)計出每天的OEE情況，以及導(dǎo)致OEE低的相關(guān)原因。 制作柏拉圖，發(fā)現(xiàn)主要原因。 現(xiàn)場區(qū)域生產(chǎn)早會 1. 生產(chǎn)現(xiàn)場的早會需要生產(chǎn)主管、IE、ME、QE、維修等人員進行參加，針對昨天三班出現(xiàn)OEE低下的基本原因，生產(chǎn)現(xiàn)場的早會需要提出，并在早會上確定相關(guān)的責(zé)任人和結(jié)束日期，并書寫在生產(chǎn)看板上。 2. OEE的計算與問題分類 針對每天的OEE與相關(guān)問題統(tǒng)計，IE或者生產(chǎn)將出現(xiàn)的問題進行分類匯總，并填寫每日的OEE報告，統(tǒng)計到每周。 在下周一統(tǒng)計完成將其發(fā)送給區(qū)域的生產(chǎn)主管，并由其填寫另一張對應(yīng)問題解決措施表格，統(tǒng)計出每周出現(xiàn)的問題和責(zé)任人與結(jié)束日期。 3. 每周OEE會議 每周一召開上周的OEE會議，需要生產(chǎn)主管、IE、ME、QE、維修全程參與，可由IE進行組織協(xié)調(diào)，以生產(chǎn)部為主導(dǎo)。 會議內(nèi)容主要為： -上周OEE的基本情況，上是否達標(biāo)； -查看區(qū)域影響OEE原因的柏拉圖； -針對柏拉圖上的TOP3 原因進行分析并找出根本原因； -如果早會上某些原因未能提及或者未能確定責(zé)任人，須在OEE會議上確定； -回顧至目前為止，相關(guān)問題還未關(guān)閉，進行跟蹤，更新日期等； -相關(guān)措施進度通知。 如果問題負(fù)責(zé)人有問題的相關(guān)進度與相關(guān)需求，需郵件通知相應(yīng)人員進行協(xié)助，或者告知目前的問題進度。 —7— OEE實例分析  復(fù)雜計算： 時間利用率= 320/400 =80% 性能利用率= 0.01*20400/320=63.75% 良品率 = 19600/20400=96.078% OEE = 80%*63.75%*98%=49% 簡便計算： OEE= 19600*0.01/400 = 49% 具體通過上述發(fā)現(xiàn)，影響設(shè)備效率的主要是大量的短停和空轉(zhuǎn)、速度的損失，針對上述問題進行確認(rèn)相關(guān)負(fù)責(zé)人并進行改善。 |
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