供應商定點是APQP的第二階段中產(chǎn)品設計和開發(fā)的重要事項。技術評審會議（TQR）是為了選擇最合適的供應商，如果選了不合適的供應商，后面項目開展會異常艱辛，供應商的問題通常SQE是逃不了干系的，因此在供應商定點過程中，SQE一定要深入?yún)⑴c并決策，本文談談供應商定點怎么做。

一、技術（TQR）評審目的及流程

TQR評審目的：確認潛在供應商是否有能力符合我司對所采購零件制造或裝配的要求。

主要涉及：零件制造方案、項目節(jié)點、設計理解、制造工藝和工藝能力、包裝方案、產(chǎn)能要求、特殊工藝、分供方管理、檢測方法

定點前采購策略會議：采購召集項目小組成員評估項目風險、項目要求、RFQ包內(nèi)容、確定意向供應商清單。

TQR評審流程如下：

二、如何開展TQR評審

那么如何來具體開展TQR評審工作呢？主要有以下幾個方面：

1、識別顧客和要求

(1)識別顧客

(2)識別要求

我們要先了解誰是我們的顧客？顧客要求是什么？顧客重點關注什么？

2、定義部署及開發(fā)

(1)定義關鍵要求和路徑

• 整理顧客要求，確定顧客要求的重要程度；
• 分解顧客要求的實現(xiàn)方法，通過專家經(jīng)驗和投票確定各方法的重要程度，定義項目開發(fā)關鍵路徑；

(2)部署項目人財料、廠房設備、工模檢、管理等計劃

• 制定項目總計劃，子計劃；明確各子計劃的接口；
• 項目開展所需資源均應有對應的子計劃，并在總計劃中體現(xiàn)；
• 所需資源至少包含：廠房、設備、工裝夾具、刀具、檢具、原材料、輔助器具（料架、料箱、機械手等）、人力資源、生產(chǎn)支持用文件；

(3)開發(fā)各項要求的實現(xiàn)過程

• 通過特性識別矩陣，將顧客技術要求、特殊要求、經(jīng)驗總結等進行識別（尤其適用于技術要求）；
• 明確要求的內(nèi)容，定義要求的文件；
• 通過設計理解將關聯(lián)的系統(tǒng)、組件、零件識別，了解零件本身在系統(tǒng)中的位置和功能；
• 明確特性參數(shù)要求，是否為關鍵特性；
• 通過工藝解決方案將設計要求實現(xiàn)；
• 明確工藝過程和過程的特性；
• 對工藝過程進行PFMEA分析（PFMEA分析不能局限在產(chǎn)品本身，更應關注過程）；
• 明確過程特性過程能力要求；
• 完善控制策略；
• 明確須進行控制的過程或產(chǎn)品特性參數(shù)，并由誰控制；
• 明確特性參數(shù)的類型，尺寸型功能型；
• 明確使用何種測量、過程控制技術，是否進行GR&R,控制頻次如何，采用何種控制方法；
• 明確是否使用防錯，和防錯的類型；

3、明確評價方法、制定驗證計劃

(1)實現(xiàn)過程和過程交付物的驗證方案

• 如何確認產(chǎn)品設計可行---DV
• 如何確認工藝開發(fā)可行---PV（CMK、CP）
• 如何確認測量方案可行---GR&R
• 如何確認工位器具可行---人機工程學評估、試生產(chǎn)評估
• 如何確認包裝運輸方案可行---包裝試驗
• 如何確認人力資源符合要求---培訓方法、技能考核方法

(2)提供類似的能力證據(jù)

• 過程能力
• 試驗策劃、監(jiān)控、分析報告的能力
• 測量方案、檢具設計能力
• 持續(xù)改進能力

4、持續(xù)優(yōu)化

(1)是否有持續(xù)改進型質(zhì)量管理系統(tǒng)

• 主動型
• 自我糾正和預防型
• 標準化
• 員工關懷型
• 質(zhì)量成本平衡型

(2)產(chǎn)品項目量產(chǎn)后的持續(xù)改進方案

• FTQ/PPM 等如何統(tǒng)計跟蹤
• TOP 問題如何上升、整改
• 工藝優(yōu)化、效率提升如何進行

5、評審輸出報告

• TQR評審報告
• 供應商小組可行性承諾
• 供應商打分表

三、TQP評審常見問題

• 意向供應商清單未征詢PDT小組意見；
• RFQ包中顧客要求信息不清晰；
• RFQ包中未包含顧客技術規(guī)范、標準等；
• 供應商未對RFQ包中顧客要求的信息進行消化；
• 供應商對RFQ輸入無任何開口問題（意見或建議）；
• 不清楚零件的邊界條件（匹配、關聯(lián)）；
• 無（虛擬分析）理論論證；
• 無潛在分供方方案；
• 未識別KCDS；
• 未明確KCDS的實現(xiàn)工藝；
• 無工藝詳細設計方案；
• 不對工藝、設計方案進行FMEA分析；
• 無詳細的項目展開計劃；
• 無詳細的設備投入展開計劃；
• 無詳細的產(chǎn)能提升規(guī)劃；
• 無控制、檢測方案；
• 無經(jīng)驗、工藝、設備等能力證據(jù)；
• 無公司質(zhì)量系統(tǒng)管理有效性、持續(xù)改善性證據(jù)；
• 無供應商質(zhì)量表現(xiàn)信息；
• 無產(chǎn)品量產(chǎn)后持續(xù)改進方案；

后記：

SQE要全程監(jiān)督，與DRE、采購一同做供應商TQR評審。如果在TQR 評審時，只會問一句你們有沒有問題，供應商只說沒有問題，那SQE的問題就大了。SQE在此過程中一定要拋出問題，簡單來說四個問題：零件如何裝配、實現(xiàn)什么樣的功能、功能傳遞的路徑、失效模式。比如：產(chǎn)品用在什么地方？起到什么樣的作用？有沒有類似的經(jīng)驗？有尺寸不明確不能滿足嗎？KCDS尺寸理解嗎？哪些尺寸要SPC過程管控？包裝方式是怎么要求的？GP12如何規(guī)劃？產(chǎn)能如何規(guī)劃？是否有工序外包？等等。

我們?nèi)ミx擇供應商，不是去找最高大上的，而是去找到最合適的供應商。供應商要理解所有明顯的、潛在的質(zhì)量技術要求。重點考核技術、質(zhì)量、交期、成本、合作意愿、質(zhì)量體系、相關產(chǎn)品經(jīng)驗、配合意愿、快速響應等，團隊評估如果不會影響到合作和產(chǎn)品質(zhì)量，其他方面弱一點，可以少考慮一點。對于風險供應商，又不得不定點的情況下，強烈要求簽訂小組可行性承諾。

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