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APQP是AdvancedProduct Quality Planning的縮寫，中文意思是：產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，是QS9000/IATF16949質(zhì)量管理體系的一部分，是用來確定和制定確保產(chǎn)品滿足客戶所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。其詳細(xì)方法如下： 1）結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化的方法； 2）使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望； 3）團(tuán)隊(duì)的努力； 4）從產(chǎn)品的概念設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋，糾正措施和持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)； 5）不斷采取防錯(cuò)措施降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)； 6）制定必要的程序、標(biāo)準(zhǔn)和控制方法。 APQP的目的？
基于NAM 流程的APQP 管理階段劃分 1. 基于NAM 流程的外購零部件開發(fā)過程 某汽車企業(yè)根據(jù)國內(nèi)外各汽車制造廠商和汽車工程設(shè)計(jì)公司的汽車研發(fā)流程，結(jié)合本企業(yè)的實(shí)際開發(fā)過程，將整車開發(fā)主流程分為七大階段、13個(gè)節(jié)點(diǎn)門（G0為空門，不包含在內(nèi)），即為NAM流程體系，如圖1。其中，階段根據(jù)流程中關(guān)注要素不同進(jìn)行劃分，分別為PP(產(chǎn)品規(guī)劃)、PDP（產(chǎn)品策劃）、SD（造型開發(fā)）、DD（設(shè)計(jì)開發(fā)）、DV（設(shè)計(jì)驗(yàn)證）、PV（量產(chǎn)準(zhǔn)備）和PE(量產(chǎn)評(píng)價(jià))；節(jié)點(diǎn)門，指流程中里程碑式的節(jié)點(diǎn)，每個(gè)節(jié)點(diǎn)門均須在審核批準(zhǔn)后方能進(jìn)入或退出，本節(jié)點(diǎn)門前應(yīng)簽發(fā)的交付物需在節(jié)點(diǎn)門中進(jìn)行審核批準(zhǔn)。 圖 1 NAM主流程圖 為保證整車的順利開發(fā)，外購零部件的開發(fā)過程必須與NAM 主流程相匹配，供應(yīng)商的工作過程必須與之相協(xié)同。以同步開發(fā)零部件為例，需求在G2 門前后進(jìn)行外協(xié)零部件的供應(yīng)商布點(diǎn)工作，確認(rèn)供應(yīng)商參與零部件的協(xié)同開發(fā)，包括基于整車定位的方案提出與系統(tǒng)匹配；隨之，供應(yīng)商內(nèi)部成立由工程、制造、材料、控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場服務(wù)、分承包方和顧客代表組成的“橫向職能小組”，啟動(dòng)APQP 工作；根據(jù)整車方案的確定，開展詳細(xì)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)（G6門前）與過程設(shè)計(jì)（G8 門前），并根據(jù)整車的裝車驗(yàn)證計(jì)劃，開展試生產(chǎn)，開展零部件、系統(tǒng)及整車的驗(yàn)證工作；最后，逐步進(jìn)入批量生產(chǎn)階段，并采取相應(yīng)的早期質(zhì)量遏制措施，保證整車的順利上市。以上過程，詳見圖2。 圖 2 外購零部件開發(fā)過程 2.APQP 策劃管理階段劃分 根據(jù)零部件開發(fā)過程，在供方APQP 過程重點(diǎn)管控策略中，可將APQP 策劃分為四個(gè)階段進(jìn)行管理：
與整車NAM 流程的匹配關(guān)系如下圖3。 圖 3 APQP策劃階段劃分 在四個(gè)階段，供應(yīng)商分別提交相應(yīng)的策劃材料，由主機(jī)廠SQE 分階段組織四次項(xiàng)目評(píng)審，評(píng)估項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)，出具書面審查報(bào)告。根據(jù)審查的問題點(diǎn)，形成APQP 問題清單及管控計(jì)劃。具體評(píng)審要點(diǎn)見表1。每一階段互為輸入與輸出的關(guān)系，采用階段性會(huì)議溝通對接進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)、過程開發(fā)評(píng)審，是進(jìn)行各階段有效、充分協(xié)同的最佳途徑，從而最大限度規(guī)避風(fēng)險(xiǎn)，最大程度減少內(nèi)部（開發(fā)階段）、外部（量產(chǎn)）的質(zhì)量損失。 表1 各階段評(píng)審的要點(diǎn) 第一階段：項(xiàng)目啟動(dòng)+產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開發(fā) 供應(yīng)商定點(diǎn)后統(tǒng)一組織召開協(xié)議簽訂暨APQP第一階段策劃啟動(dòng)會(huì)議，由供應(yīng)商項(xiàng)目經(jīng)理帶隊(duì)參加。會(huì)議中對供應(yīng)商APQP 策劃進(jìn)行集中評(píng)審，發(fā)布項(xiàng)目總體進(jìn)度計(jì)劃，并現(xiàn)場簽訂技術(shù)協(xié)議和商務(wù)協(xié)議，供應(yīng)商內(nèi)部正式成立跨部門職能項(xiàng)目小組，識(shí)別主機(jī)廠的開發(fā)目標(biāo)要求。主要評(píng)審內(nèi)容及管理要求見下表2： 表 2 APQP第一階段策劃管理要求 APQP 策劃第一階段開展的目標(biāo)是識(shí)別項(xiàng)目開發(fā)各項(xiàng)指標(biāo)及產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)方案，成立項(xiàng)目開發(fā)團(tuán)隊(duì)，并對整體開發(fā)計(jì)劃和產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)過程進(jìn)行初始策劃。同時(shí)，對現(xiàn)有產(chǎn)品的PPM 值表現(xiàn)及主要故障模式進(jìn)行收集整理，從而合理提出產(chǎn)品開發(fā)技術(shù)T、質(zhì)量Q 指標(biāo)要求，并針對現(xiàn)有故障模式從設(shè)計(jì)方案、DFMEA、工藝流程、控制計(jì)劃等方面進(jìn)行規(guī)避與質(zhì)量提升策劃。 第一階段強(qiáng)調(diào)供方組建團(tuán)隊(duì)、策劃整體工作計(jì)劃和設(shè)別主機(jī)廠的開發(fā)目標(biāo)要求（尤其是同步開發(fā)產(chǎn)品的方案是否支撐技術(shù)T質(zhì)量Q成本C交期D 指標(biāo)的達(dá)成）的策劃，支持產(chǎn)品開發(fā)過程。 第二階段：過程設(shè)計(jì)與開發(fā) 外購零部件開模數(shù)據(jù)下發(fā)之后，SQE 組織開展第二階段的APQP 策劃評(píng)審工作。第二階段強(qiáng)調(diào)過程策劃，包括工裝方案、工藝、推進(jìn)計(jì)劃、驗(yàn)證計(jì)劃等，支持過程開發(fā)。主要評(píng)審內(nèi)容及管理要求見下表3： 表 3 APQP第二階段策劃管理要求 在此階段，供方應(yīng)該根據(jù)主機(jī)廠的詳細(xì)凍結(jié)技術(shù)方案和開模數(shù)據(jù)中的尺寸、材料、結(jié)構(gòu)、功能、性能、可靠性等各項(xiàng)指標(biāo)要求，根據(jù)APQP設(shè)計(jì)信息檢查清單識(shí)別主機(jī)廠的完整要求，檢查是否漏項(xiàng)；同步借鑒現(xiàn)有批量產(chǎn)品設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，明確DFMEA 狀態(tài)和DFMEA 檢查清單，做好設(shè)計(jì)制造性評(píng)估。上述過程中評(píng)審的問題均應(yīng)列入APQP 問題清單進(jìn)行持續(xù)管控。 同時(shí)，根據(jù)整車開發(fā)主計(jì)劃，分解開發(fā)部件子計(jì)劃，在有效反饋溝通后建立可控的、準(zhǔn)確的APQP 進(jìn)度計(jì)劃表；同步明確模具、檢具、夾具開發(fā)子計(jì)劃，并提出PV 階段驗(yàn)證計(jì)劃，在策劃匯報(bào)時(shí)雙方評(píng)審， 完成OTS 認(rèn)可計(jì)劃的確認(rèn)。針對產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程策劃，首先明確工藝流程工序，指明工序關(guān)鍵產(chǎn)品特性及關(guān)鍵產(chǎn)品控制特性，并與FEMA 里面提到工序能一一對應(yīng)，同時(shí)控制計(jì)劃的提出也是依據(jù)流程工序，評(píng)審時(shí)要確認(rèn)流程工序、FEMA、控制計(jì)劃的邏輯一致性。 第三階段：OTS 認(rèn)可 （樣件階段的產(chǎn)品與過程確認(rèn)） 在P0 樣件提交之后，主機(jī)廠即啟動(dòng)APQP 第三階段策劃管理，即零部件的OTS 認(rèn)可。OTS 認(rèn)可強(qiáng)調(diào)驗(yàn)證，是對產(chǎn)品、過程的認(rèn)可驗(yàn)證。主要評(píng)審內(nèi)容及管理要求見下表4。 表 4 APQP第三階段策劃管理要求 對供方而言，OTS 樣件制作必須具備下列條件：①、使用完整合格的模具、工裝、夾具、檢具在非正常生產(chǎn)節(jié)拍下制造出來的樣件；②、現(xiàn)場必須按照APQP策劃中工藝過程流程圖、PFMEA、控制計(jì)劃進(jìn)行工藝布置，生產(chǎn)線（樣件生產(chǎn)線或正式生產(chǎn)線）布局合理、完整，尤其是基于樣件控制計(jì)劃的各工位作業(yè)指導(dǎo)書處于受控狀態(tài)，在供方現(xiàn)場可獲得。滿足上述條件后，供應(yīng)商才能提交合格的OTS 樣件供主機(jī)廠啟動(dòng)內(nèi)部驗(yàn)證流程，才能提交合格的OTS 書面報(bào)告供主機(jī)廠項(xiàng)目組作符合性審查，從而確保OTS 認(rèn)可真實(shí)性和有效性。OTS認(rèn)可前可由SQE對供應(yīng)商OTS認(rèn)可樣件狀態(tài)進(jìn)行簽發(fā)確認(rèn)。 OTS 報(bào)告提交前需雙方對接：①、圖紙狀態(tài)確認(rèn)（要求為試行圖紙），要求主機(jī)廠具體技術(shù)責(zé)任人會(huì)簽確認(rèn)；②、試驗(yàn)策劃確認(rèn)（試驗(yàn)內(nèi)容及各項(xiàng)試驗(yàn)完成時(shí)間）；③、檢具標(biāo)定確認(rèn)。滿足上述條件后，才能提交合格的OTS 書面報(bào)告供主機(jī)廠項(xiàng)目組作符合性審。 針對A 類、B 類零件，SQE 組織對其進(jìn)行現(xiàn)場審核，重點(diǎn)關(guān)注供應(yīng)商的工裝、模具、夾具、檢具制作狀態(tài)（完整性、驗(yàn)收檢定狀態(tài)），設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)（產(chǎn)品圖紙、材料、尺寸、性能試驗(yàn)）的符合性審查，樣件制作工藝流程、控制計(jì)劃、PFMEA的有效性，對供應(yīng)商的試驗(yàn)?zāi)芰M(jìn)行評(píng)價(jià)，確保OTS 認(rèn)可有效性。 第四階段：PPAP 批準(zhǔn) （批產(chǎn)階段的產(chǎn)品與過程確認(rèn)） 在下發(fā)小批量樣件采購計(jì)劃后，即進(jìn)入APQP第四階段，開展小批量現(xiàn)場審核，通知供方提交PPAP 報(bào)告和樣件。此階段的主要評(píng)審內(nèi)容及管理要求見下表5。 表 5 APQP第四階段策劃管理要求 PPAP 現(xiàn)場審核要求供應(yīng)商按量產(chǎn)節(jié)拍組織生產(chǎn)，同步開展過程中的測量系統(tǒng)分析研究（MSA）和初始過程能力分析（SPC）。主要關(guān)注工藝過程、生產(chǎn)線規(guī)劃、人員素質(zhì)與配置、物流包裝、產(chǎn)品追溯體系、檢測與防錯(cuò)技術(shù)、產(chǎn)能規(guī)劃、分供方的過程開發(fā)、經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。PPAP 報(bào)告審核，是SQE 根據(jù)審核規(guī)范審核供應(yīng)商內(nèi)控技術(shù)文件是否符合技術(shù)要求、供應(yīng)商質(zhì)量控制方法是否保障零部件功能和性能、供應(yīng)商生產(chǎn)工藝是否合理等，若有不合格需按要求整改。通過PPAP 報(bào)告審核和小批量試裝合格后，可批準(zhǔn)PPAP，可以與此類供應(yīng)商簽訂年度供貨合同。 同時(shí)，對供應(yīng)商的分供方零公里PPM 值、供應(yīng)商生產(chǎn)線下線PPM 值和零公里PPM 值進(jìn)行監(jiān)控，建立試生產(chǎn)和SOP早期的遏制計(jì)劃，對OTS 認(rèn)可、PPAP 批準(zhǔn)過程中識(shí)別的問題和歷史經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，SQE逐項(xiàng)進(jìn)行認(rèn)可，將質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)降到最小。主要方法有建立遏制流程、應(yīng)用所提供的檢查清單、設(shè)立單獨(dú)的分離的審核區(qū)域、確定專門的負(fù)責(zé)人員、制定附加的遏制措施、明確早期遏制的特殊標(biāo)示、反應(yīng)計(jì)劃執(zhí)行情況檢查、經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)等等。 來源：IATF16949 |
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