注塑成型相關(guān)問(wèn)題的產(chǎn)生是由多種因素造成：成品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)與制造、原材料的選擇（包含配色）、注塑成型的工藝參數(shù)設(shè)置等。而由成品設(shè)計(jì)不良所造成的成形問(wèn)題是最難解決的一種情況，若是單純由于成型條件設(shè)定不當(dāng)而造成的成型問(wèn)題，則最容易解決的，只要找出問(wèn)題的形成原因，針對(duì)問(wèn)題 ，調(diào)整成型參數(shù)，問(wèn)題即可迎刃而解。若是由于模具或成品設(shè)計(jì)所產(chǎn)生的問(wèn)題，則輕者需要修改模具，重者則可能成為不可克服的缺陷。

事實(shí)上，光就注塑成型條件所造成的問(wèn)題，有些也并非輕易就可解決，因為成型參數(shù)彼此之間的相關(guān)性，有時(shí)有些問(wèn)題不光就某個(gè)參數(shù)的調(diào)整就能解決，而必須對(duì)成型參數(shù)有整體性的了解，對(duì)成型問(wèn)題的形成原因有基本的認(rèn)識(shí)，然后才能迅速的調(diào)整成型參數(shù)以解決問(wèn)題，任何試誤法（Trial&error)也必須基于這樣的先決條件才能經(jīng)濟(jì)快速有效。在實(shí)際生產(chǎn)中完全依賴成型參數(shù)控制注塑的不良需要一個(gè)前提即成型條件的穩(wěn)定性和參數(shù)的可供調(diào)整的帶寬（范圍）要大。90%的戰(zhàn)術(shù)書本上前人都已總結(jié)出來(lái)，問(wèn)題的處理靈活性就是剩下的10%。如何權(quán)變、如何分析問(wèn)題盡快找到要因變得尤為重要。

因此作為一個(gè)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)或是模具設(shè)計(jì)工程師，應(yīng)具備相應(yīng)的材料、射出成型、及模具制作的相關(guān)知識(shí)，盡可能從源頭就避免可能的失效發(fā)生才能成為該領(lǐng)域的行家里手。

一.縮水凹陷痕（Sink mark）

1.現(xiàn)象分析:

縮水凹陷痕的可能造成原因：

a.產(chǎn)品設(shè)計(jì);

b.模具冷卻系統(tǒng);

c.成型條件不當(dāng)。

其形成的原因?yàn)槿廴诘乃芰显诶鋮s固化時(shí)體積的收縮所造成，較容易發(fā)生在肋位、突柱（BOSS)、成品壁厚不均的地方，其根本原因是熱集中，散熱不良而產(chǎn)生收縮速度及收縮速率及收縮量不同所形成的現(xiàn)象。

如圖一、二、三、四所示A處熱集中現(xiàn)象較為嚴(yán)重，因此造成A處溫度較高，收縮緩慢，而收縮量也較大。當(dāng)塑膠材料收縮時(shí)必然產(chǎn)生收縮及拉伸的現(xiàn)象，因A處的收縮較緩慢，所以會(huì)使得其鄰近區(qū)域再被拉進(jìn)來(lái)，其收縮速度慢使得其收縮較完整，收縮量相較貼模仁壁面肉厚要大，在其收縮過(guò)程中，鄰近區(qū)域的塑料都已固化完成，因此造成了如B處所示的凹陷痕，即一般的收縮凹陷。

2.相關(guān)對(duì)策

1.>成品設(shè)計(jì)

在設(shè)計(jì)產(chǎn)品時(shí)，盡可能避免所設(shè)計(jì)的成品在成型時(shí)容易產(chǎn)生熱集中的現(xiàn)象,如合理的肉厚比（肋厚/基本壁厚比）及補(bǔ)強(qiáng)肋，突柱不可過(guò)分密集，壁厚的差異不可太大或壁厚突然的轉(zhuǎn)換等。如圖所示正確設(shè)計(jì)：

2.>模具設(shè)計(jì)

a.降低成型時(shí)塑料流動(dòng)長(zhǎng)度，即降低L/t比（流動(dòng)長(zhǎng)度與厚度比，比值越低，愈容易流動(dòng)），如利用較多澆口進(jìn)料，并使進(jìn)膠口盡可能接近易縮水凹陷處；

b.加大澆口尺寸，使得二次壓（保壓/holding pressure）充填時(shí)間更長(zhǎng)；

c.在成品易縮水凹陷處，也就是熱集中較為嚴(yán)重或熱不容易擴(kuò)散的區(qū)域，使用熱傳導(dǎo)性較佳的金屬材料（如鈹銅），使該處的熱量能夠順利被傳導(dǎo)出;

d.使模具冷卻系統(tǒng)通過(guò)或接近容易收縮凹陷處，使得該處能有較快的冷卻速率，較小的收縮量（如下圖）；

e. 如果在充填末端肉厚均勻的地方有凹陷則檢查并優(yōu)化模具排氣。

3.>成型參數(shù)

a.提高射出壓力及二次壓（ 保壓/holding pressure） 壓力；

b.增加射出時(shí)間；

c.分段射出，肉厚處射出速度減??；       

d.降低模溫、料溫；

e.檢查料管緩沖量（CUSHION)，若緩沖量不足則增加劑量；

f.成品取出后急速冷卻，讓表層迅速固化，抵抗肉厚處收縮力；

g.提高背壓，另確認(rèn)注塑機(jī)止逆閥是否失靈故障；

h.確認(rèn)機(jī)臺(tái)炮嘴與模具注口處是否接觸良好不漏膠。   

實(shí)際生產(chǎn)或調(diào)試中，以上各種對(duì)策雖然都有益于成品收縮凹陷的解決，但是，也可能因成型參數(shù)的改變而產(chǎn)生新的問(wèn)題，如應(yīng)力及翹曲等，此外澆口固化后多余的射出時(shí)間將是徒勞無(wú)功。因此，所有這些可能的影響都必須列入考慮。

二.結(jié)合線（Welding line）

定義：融膠波前相遇時(shí)形成的線條，又稱為夾水紋。

1 現(xiàn)象分析：

當(dāng)波前遇合角（Meeting Angle) θ小于135 ?時(shí)，形成Welding Line,當(dāng)波前遇合角大于135 ?時(shí)，形成Melding Line. (如下圖所示）。

Weld Line較之Meld line,兩邊分子相互擴(kuò)散的少，品質(zhì)較差。當(dāng)遇合角在120 ?~150 ?之間時(shí)，融合線表面痕跡逐漸消失。遇合角的加大，可藉產(chǎn)品厚度調(diào)整、澆口位置和數(shù)目更改、流道位置和尺寸改變等達(dá)到目的。

塑膠注塑成型時(shí)，只要是兩股以上的流動(dòng)塑料的匯合，就必然會(huì)有結(jié)合線的產(chǎn)生，也就是說(shuō)有開孔的成品或是兩點(diǎn)以上的進(jìn)澆方式，都必然會(huì)有結(jié)合線，因此此處的所有分析建議，只是著眼于如何弱化結(jié)合線的可見度或是提高結(jié)合線處的強(qiáng)度。因此對(duì)于一個(gè)成品設(shè)計(jì)計(jì)者，必須能夠預(yù)測(cè)結(jié)合線的可能存在位置，及這些結(jié)合線對(duì)成品外觀及強(qiáng)度的可能影響，而事先就必須考慮以咬花（Texture)或噴涂（Painting)、印刷（Printing)等外觀處理手法來(lái)弱化其在外觀面上的負(fù)面影響，以及改變成品的負(fù)載位置，避免在給合線位置承受負(fù)載而造成破裂、變形等。  

2 相關(guān)對(duì)策

1.>模具設(shè)計(jì)

a.在預(yù)期的結(jié)合線位置，設(shè)置排氣槽（AIR VENT),若該處無(wú)法在分模面上設(shè)置排氣，則可以利用附近的頂出梢或行位等設(shè)置；

b.適當(dāng)?shù)倪x擇澆口位置，在決定澆口位置前，就必須預(yù)測(cè)可能的結(jié)合線位置、排氣槽設(shè)置的可能性以及結(jié)合線對(duì)外觀和強(qiáng)度的影響；

c.增加澆口數(shù)量，可以降低塑料的L/t比，減輕結(jié)合線深度，改變結(jié)合線位置及強(qiáng)度，但是會(huì)增加結(jié)合線的數(shù)量；

d.在結(jié)合線區(qū)域加一溢料槽，成型后再予去除；（如圖一）

e.優(yōu)化排氣槽設(shè)計(jì)(數(shù)量、位置、深度、通道)清潔排氣槽；（如圖二、三）

f. 在結(jié)合線位置增加熱媒。

2.>成型參數(shù)

a.提高模溫，尤其是外觀面?zhèn)鹊哪Ｐ緶囟龋?/span>

b.增加射出壓力、保壓壓力，適當(dāng)加長(zhǎng)保壓時(shí)間；

c.提高射出速度，但是有排氣不良的區(qū)域有結(jié)合線反而應(yīng)降低此位置的

射出速度；

d.減少使用脫模劑、模面確保清潔無(wú)油污；

e.提高背壓，以利增加結(jié)合處塑膠密度；

f. 確認(rèn)原料烘干嚴(yán)格按物性表執(zhí)行；

g.降低鎖模壓；

h.適當(dāng)提高塑膠原料溫度；

i.使用流動(dòng)性較佳的塑膠原料。

三.銀條紋（Sliver streak）

1.現(xiàn)象分析

銀條紋為塑膠材料內(nèi)的水氣在注塑時(shí)，沿著塑料流動(dòng)方向，附著于產(chǎn)品表面與模穴表面之間，而形成銀白色的條紋。如圖所示。

2.相關(guān)對(duì)策

1.>模具設(shè)計(jì)

 a.模具水路設(shè)計(jì)不當(dāng)造成漏水進(jìn)型腔；

 b.優(yōu)化模具排氣系統(tǒng)；

 c.模具流道設(shè)計(jì)過(guò)小造成剪切熱過(guò)高產(chǎn)生原料裂解。

2.>成型調(diào)機(jī)

 a.在成型前充分依要求條件干燥塑膠原料，并確認(rèn)有無(wú)混料；

 b.降低射出速度，尤其是在流動(dòng)為垂直轉(zhuǎn)角處或流動(dòng)截面積較小時(shí)，更需避免由于高射出速度所產(chǎn)生的擾流；

 c.提高模具溫度，避免模具太冷使水氣附著在模具表面；

 d.降低塑料溫度，避免原料在炮管中裂解；

 e.提高背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速（背壓過(guò)低螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)快易將空氣卷入）；

 f. 確認(rèn)脫模劑有無(wú)清洗干凈；

 g.減少射出后螺桿后退給料時(shí)的緩沖距離(避免吸入過(guò)多空氣）。

四.毛邊、披鋒、飛邊（Flash）

1.現(xiàn)象分析

毛邊是指在模具分型面或頂針、行位、等成型機(jī)構(gòu)件部位間隙出現(xiàn)多余的塑料，使產(chǎn)品在上述位置出現(xiàn)不規(guī)則邊、角、毛頭等。(如下圖所示）

2.相關(guān)對(duì)策

1.>產(chǎn)品設(shè)計(jì)

a. 避免復(fù)雜分型面，產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)要考量模具如何分型，前期避免相鄰面的小臺(tái)階；

b. 在產(chǎn)品分型面處設(shè)計(jì)小斷差（0.03mm~0.05mm)，避免加工誤差產(chǎn)生的錯(cuò)位及放電加工時(shí)分型面角部產(chǎn)生卷邊; (如圖)

c. 需要模具插破成型的部位設(shè)計(jì)足夠的插破角度；

d. 肉厚均勻性。

2.>模具設(shè)計(jì)

a. 避免不必要的復(fù)雜分型面；

b. 當(dāng)成品面為鏡面且與靠破或插破面在同一面上時(shí)，設(shè)計(jì)要注意預(yù)留拋光量；

c. 避免出現(xiàn)棱線或點(diǎn)封膠的設(shè)計(jì)；

d. 排氣合理性，對(duì)NCVM或高光產(chǎn)品，一級(jí)面不開排氣；

e. 模具冷卻系統(tǒng)設(shè)置均勻，避免模具局部高溫；

f. 設(shè)計(jì)時(shí)要考量射壓和保壓對(duì)模板的影響，要選用合適厚度的模板且注意支撐柱的排布；

g. 澆口位置要合理，在注塑充填時(shí)，模腔內(nèi)的壓力能夠符合力矩平衡原則；

h. 對(duì)運(yùn)動(dòng)件易出毛邊的部位，設(shè)計(jì)時(shí)要考量毛邊對(duì)后續(xù)制程的影響，調(diào)整毛邊可能出現(xiàn)的方向；

i.模具選用鋼材硬度要合適，必要時(shí)需對(duì)關(guān)鍵零件鍍層處理。

3.>成型調(diào)機(jī)

a. 調(diào)整成型機(jī)夾模力，若機(jī)臺(tái)夾模力不足則必須更換大機(jī)臺(tái)；

b. 清潔分模面的污物；

c. 降低射出壓力或保壓壓力；

d. 降低射出速度，尤其是末段的射出速度；

e. 降低模具及塑料溫度；

f. 確認(rèn)保壓切換位置是否合適，確認(rèn)計(jì)量設(shè)置合理；

g.確認(rèn)炮管中原料無(wú)裂解，停留時(shí)間在合適的范圍內(nèi)；

夾模力F(噸)=P max (kgf/ cm2) * 產(chǎn)品投影面積(cm2)/1000/0.8

3.0.8為安全系數(shù)。

當(dāng)射出速度不變時(shí)，流量會(huì)成為定值，而澆口截面積較小時(shí)，則塑料流經(jīng)澆口的流動(dòng)速度會(huì)變快，此時(shí)由于塑料的流動(dòng)速度過(guò)快，而澆口厚度若于模腔高度（成品厚度）相關(guān)太大，則熔融塑膠前緣（Melt Front)將無(wú)法有效的在兩側(cè)的模具表面穩(wěn)定的附著形成皮層（Skin Layer),而使塑料成噴流狀態(tài)，此噴流的塑料在噴流的過(guò)程中，因?yàn)榻佑|較低溫的空氣和模穴表面而使料溫降，因此與后續(xù)的塑料因料溫不同而產(chǎn)生不同的顏色,形成一條類似蛇形的紋路,亦稱為蛇紋。如圖所示。

2.>成型調(diào)機(jī)

a. 降低塑料通過(guò)澆口時(shí)的射出速度；

b.提高塑料溫度；

c. 提高模具溫度。

六.短射（Short shot）

h. 檢查成型機(jī)料斗下是否受阻

g. 提高模具溫度。

2.相關(guān)對(duì)策

1.>模具設(shè)計(jì)

a.合理設(shè)置模具排氣；

b.設(shè)計(jì)合適的澆口位置及進(jìn)澆方式與澆口大小，流道平滑過(guò)渡。

2.>成型調(diào)機(jī)

a. 注意二次料粉碎過(guò)程的清潔，避免雜料混入；

b. 換料時(shí)注意料管的清洗，尤其對(duì)不相容的塑料更應(yīng)注意；

c. 降低二次料的使用比例；

d. 降低螺桿轉(zhuǎn)速；

e. 提高背壓；

f. 按要求烘干塑料，提高料溫及模具溫度；

g. 若是加色粉調(diào)色則考慮色粉影響；

h. 減少使用脫模劑。

九.表面浪紋、流痕（Surface Waviness ）

1.現(xiàn)象分析

表面浪紋、流痕是指在澆口附近呈波浪狀的產(chǎn)品表面缺陷。主要是塑料在流動(dòng)的過(guò)程中，在模穴內(nèi)熔膠的前鋒料碰到模穴表面而先冷卻，后面的熔膠越過(guò)前鋒冷料后再次碰到模穴表面然后冷卻，這樣以來(lái)注塑完成后成品表面會(huì)留下類似波浪的流紋。

2.相關(guān)對(duì)策

1.>模具設(shè)計(jì)

a.加大澆口或流道尺寸；

b.加大或增加冷料井；

c.選擇澆口位置，使?jié)部谖挥诋a(chǎn)品最厚處進(jìn)澆；

d.利用澆口位置的選擇或數(shù)量的增加降低成型時(shí)的流動(dòng)長(zhǎng)度。

2.>成型調(diào)機(jī)

a. 提高射出速度；

b. 增加射出壓力；

c. 提高塑料溫度；

d. 提高模具溫度；

e. 提高背壓；

f. 增加原料在料管內(nèi)的停留時(shí)間；（射出料量：料管料=1:1.5~1:4之間）

g. 射出壓力和位置切換時(shí)，幅度不能過(guò)大。

十.粘模 （Sticking ）

1.現(xiàn)象分析

產(chǎn)品在注塑機(jī)開模后貼在前?；蚝竽Ｐ颓粌?nèi)，不能完整取出的現(xiàn)象稱之為粘模。

會(huì)產(chǎn)生粘模的可能原因如下：

a.拋光不良導(dǎo)致肋位、鑲針柱位等粘模。

b.深肋位未能得到足夠冷卻。

c.拔模斜度太小或模具內(nèi)有倒勾(UNDERCUT)。

d.蝕紋面、火花紋面過(guò)于粗糙。

e.成型充填過(guò)飽

f.射出壓力或料筒溫度過(guò)高

g.保壓時(shí)間太久

h.進(jìn)料不均使局部過(guò)飽，多穴時(shí)部份穴過(guò)飽

i.冷卻時(shí)間不夠

j.模具溫度過(guò)高或過(guò)低

k.深筒件脫模排氣設(shè)計(jì)不良

2.相關(guān)對(duì)策

1.>產(chǎn)品設(shè)計(jì)

a.拔模角在不影響功能和外觀的情況下盡量大；

b.逃膠產(chǎn)生的肋位不要過(guò)多過(guò)深過(guò)?。ㄉ疃缺M量不要超過(guò)5T，肋厚度拔模后最小0.35mm）.

2.>模具設(shè)計(jì)

a.加強(qiáng)拋光，深肋位割鑲件拋光及排氣；

b.設(shè)置合理的頂出裝置，確保頂出平衡且頂出梢不受塑膠收縮力影響；

c.分模合理且確保產(chǎn)品相關(guān)拔模角足夠、確保行位及斜頂行程足夠；

d.增強(qiáng)薄膠位的排氣效果，避免在產(chǎn)品面與模腔面之間形成真空現(xiàn)象；

e.注意拋光方向，拋光紋理需盡可能與脫模方向一致；

f. 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)要充分。

3.>成型調(diào)機(jī)

a. 降低成型壓力；

b. 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間、降低模具溫度；

c. 確實(shí)按要求烘干塑料，適當(dāng)降低料管及熱流道溫度；

d. 調(diào)整頂出行程，確保斜頂裝置脫出倒勾、合理運(yùn)用脫模劑。

十一.燒焦 （Burn Mark）

1.現(xiàn)象分析

一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。如圖所示。

a.滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦所致;

b. 排氣不良造成產(chǎn)品最遠(yuǎn)離澆口的末端或給合部位氣體壓縮產(chǎn)生高溫，導(dǎo)致燒焦。

2.相關(guān)對(duì)策

1.>模具設(shè)計(jì)

a.增加模具排氣，特別在易燒焦位置；        

b.加大澆口、消除澆口與流道拐角處的尖銳阻擋，避免塑料流動(dòng)時(shí)的高剪切熱.

2.>成型調(diào)機(jī)

a.降低射出壓力；

b.采用多段射出，在成型末端分段減速以利氣體有足夠的排出時(shí)間；

c.采用真空泵抽取模腔內(nèi)的氣體，使模腔成真空狀態(tài)；

d.增強(qiáng)薄膠位的排氣效果，避免在產(chǎn)品面與模腔面之間形成真空現(xiàn)象；

e.降低模具溫度；

f. 降低熱流道和成型機(jī)料管溫度；

g.縮短塑料在成型機(jī)料管的停留時(shí)間。

十二.黑條紋（Black Streaks）

1.現(xiàn)象分析

制品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是塑料材料的熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。如圖所示 。

2.相關(guān)對(duì)策

主要在成型調(diào)機(jī)方面作改善：

a.當(dāng)制品小、料筒尺寸大時(shí)，塑膠滯留太久而分解，換機(jī)臺(tái)；

b.檢查回收料加入比例是否得當(dāng)，否則易反復(fù)加熱而分解；

c.螺桿局部受損或止回環(huán)間隙大，粘度高的材料要特別注意；

d.確認(rèn)是否塑膠異常升溫，（如熱流道壞等）引起塑膠局部分解;

e.螺桿膠料咬入不良，卷入過(guò)多空氣；

 f. 塑料潤(rùn)滑劑不足時(shí)，摩擦嚴(yán)重，產(chǎn)生過(guò)多剪切熱，排氣不良時(shí)而引起燃燒。添加適當(dāng)潤(rùn)滑劑，但如0.2%的劑量時(shí)，潤(rùn)滑劑的可燃性揮發(fā)物反令燃燒容易發(fā)生而產(chǎn)生黑條；

  g. 長(zhǎng)時(shí)間生產(chǎn)突然發(fā)生時(shí)，檢查模具水路是否堵塞。

十三.表面光澤不良（Lusterless）

1.現(xiàn)象分析

產(chǎn)品表面失去材料本來(lái)的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態(tài)等皆可稱為表面光澤不良(Haze或Lusterless）。

a. 產(chǎn)品表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)所致，模具表面的研磨不良時(shí)，產(chǎn)品表面當(dāng)然得不到良好的光澤。但模具表面狀態(tài)良好時(shí)，增高材料的溫度、模具溫度，可改良表面光澤 ；

b. 過(guò)多的使用脫模劑或油脂性離形劑也是表面光澤不良的原因之一；

c. 材料吸濕或含有揮發(fā)物及異物混入污染也會(huì)造成產(chǎn)品表面光澤不良。

2.相關(guān)對(duì)策

1.>模具制作

a.檢查模仁表面，對(duì)待有鏡面要求的產(chǎn)品表面光澤不良，應(yīng)加強(qiáng)拋光；

b.確認(rèn)蝕紋規(guī)格，蝕紋有亮面與霧面之分。

2.>成型調(diào)機(jī)

a.提高料溫、模溫；

b.確認(rèn)有無(wú)使用脫模劑；

c. 提高保壓壓力及延長(zhǎng)保壓時(shí)間。