SMC模壓成型工藝過程，主要有以下幾個工序 ：

（1）SMC的質(zhì)量檢查   SMC片材的質(zhì)量對成型工藝過程及制品質(zhì)量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質(zhì)量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型、單重、薄膜剝離性，硬度及質(zhì)量均勻性等。

（2）剪裁   按制品的結(jié)構(gòu)形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40%-80%。為防止外界雜質(zhì)的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。

（3）設(shè)備的準備   ①熟悉壓機的各項操作參數(shù)，尤其要調(diào)整好工作壓力和壓機運行速度及臺面平行度等。②模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀質(zhì)量。對于新模具，用前必須去油。

 ⑴加料量的確定   每個制品的加料量在首次壓制時可按下式計算：加料量=制品體積×1.8

 ⑵加料面積的確定   加料面積的大小,直接影響到制品的密度程度料的流動距離和制品表面質(zhì)量.它與SMC的流動與固化特性、制品性能要求、模具結(jié)構(gòu)等有關(guān)。一般加料面積為40%-80%。過小會因流程過長而導致玻纖取向，降低強度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔；過大，不利于排氣，易產(chǎn)生制品內(nèi)裂紋。

 ⑶加料位置與方式   加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強度與方向性。通常情況下，料的加料位置應在模腔的中部。對于非對稱復雜制品，加料位置必須確保成型時料流同時達到模具成型內(nèi)腔各端部。

加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時，最好將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)，導致制品強度下降。

 ⑷其他   在加料前，為增加片材的流動性，可采用100℃或120℃下預熱操作。這一點對成型深拉形制品尤其有利。

當料塊進入模腔后，壓機快速下行。當上、下模吻合時，緩慢施加所需成型壓力，經(jīng)過一定的固化制度后，制品成型結(jié)束。成型過程中，要合理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機操作條件。

 ⑴成型溫度   成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系，制品厚度，生產(chǎn)效率和制品結(jié)構(gòu)的復雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應的順利進行，并實現(xiàn)完全的固化。

一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應比薄壁制品低，這樣可防止過高溫度在厚制品內(nèi)部產(chǎn)生過度的熱積聚。如制品厚度為25-32mm，其成型溫度為135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。

成型溫度的提高，可縮短相應的固化時間；反之，當成型溫度降低時，則需延長相應的固化時間。成型溫度應在最高固化速度和最佳成型條件之間權(quán)衡選定。一般認為，SMC成型溫度在120-155℃之間。

 ⑵成型壓力   SMC成型壓力隨制品結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸及SMC增稠程度而異。形狀簡單的制品僅需25-30Mpa的成型壓力；形狀復雜的制品，成型壓力可達140-210Mpa。SMC增稠程度越高，所需成型壓力也越大。

成型壓力的大小與模具結(jié)構(gòu)也有關(guān)系。垂直分型結(jié)構(gòu)模具所需的成型壓力低于水平分型結(jié)構(gòu)模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。

外觀性能和平滑度要求高的制品，在成型時需較高的成型壓力。

總之，成型壓力的確定應考慮多方面因素。一般來說，SMC成型壓力在3-7Mpa之間。

 ⑶固化時間   SMC在成型溫度下的固化時間（也叫保溫時間）與它的性質(zhì)及固化體系、成型溫度、制品厚度和顏色等因素有關(guān)。

固化時間一般按40s/mm計算。對3mm以上厚制品，有人認為每增加4mm，固化時間增加1min。

由于SMC是一種快速固化系統(tǒng)，因此壓機的快速閉合十分重要。如果加料后，壓機閉合過緩，那么易在制品表面出現(xiàn)預固化補斑，或產(chǎn)生缺料、或尺寸過大。在實現(xiàn)快速閉合的同時，在壓機行程終點應細心調(diào)節(jié)模具閉合速度，減緩閉合過程，利于排氣。

某種SMC典型成型周期如下：

壓機開啟7s  制品取出10s  加料20s 模具閉合10s  固化周期 73s ，共計120s。