淺談石灰豎窯技術(shù)改造

秦福禮 (馬鋼股份公司第三鋼軋總廠，馬鞍山243000）

2009年2月第34卷第一期  耐火與石灰

摘要：老式機械化石灰豎窯裝備落后，其生產(chǎn)出的石灰質(zhì)量低，已滿是不了冶煉優(yōu)質(zhì)制種生產(chǎn)的需求。針對這種情況，馬鋼股份公可第三制軋總廠對該種窯進行了技術(shù)改造。改造后的石灰豎窯能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的活性石灰，采用活性石灰煉鋼，可縮短冶煉周期，降低噸鋼石灰消耗。

關(guān)鍵詞：石灰豎窯；技術(shù)改造；活性石灰；燃料

中圖分類號：TQ175.653  文獻標(biāo)識碼：A  文章編號：1673-7792（2009）01-0005-05

1問題的提出

在上世紀(jì)60年代曾經(jīng)為冶金行業(yè)作出過重要貢獻的機械化石灰豎窯，隨著煉鋼技術(shù)的不斷進步，以及國外先進的石灰窯型的引進，逐步感覺到老式的機械化石灰豎窯裝備落后，石灰質(zhì)量低，已滿足不了冶煉優(yōu)質(zhì)鋼種生產(chǎn)的需求，昔日的風(fēng)光一掃而盡，甚至有人把其與上窯相并論，被推到淘汰的邊沿。

馬鋼、安陽鋼鐵公司于1989年與日本河合公司聯(lián)合對機械化石灰豎窯進行技術(shù)改造，根據(jù)石灰生產(chǎn)原理，從原燃料的篩分、混合、布料、窯溫的調(diào)整、供風(fēng)、出料等都進行了技術(shù)改造。公司還對生產(chǎn)操作工藝進行了修訂，1990年5月投入生產(chǎn)后，效果比較明。馬鋼在近幾年又從國外引起了一批先進的石灰窯（套筒窯、弗卡撕窯、麥爾茲窯）。在引進消化的基礎(chǔ)上，吸取了部分先進技術(shù)，對三座250m³機械化石灰豎窯再次進一步改造，實現(xiàn)了全自動化控制，只需按程序輸入各設(shè)定參數(shù)，三座窯只需2名操作工，單窯日產(chǎn)量達280t，利用系數(shù)達到1.12t·m^-3·d^-1，石灰生過燒率3%，活性度≥330ml。由此可見，石灰豎窯通過技術(shù)改造完全可以恢復(fù)背日的輝煌。

筆者從上世紀(jì)60年代就從事石灰生產(chǎn)，對石灰豎窯頗感興趣。近幾年又從事石灰豎窯的爐襯噴涂修復(fù)工作，對20多座大小不同的石灰豎窯進了噴涂修復(fù)，與同行進行技術(shù)交流，也了解了些關(guān)于石灰豎窯的情況。

2000年5月在江蘇江陰市召開了冶金石灰技術(shù)交流會，會議的重點是討論石灰豎窯的技術(shù)改造和石灰整窯的技術(shù)操作規(guī)范的修訂，會后各地的石灰豎窯都進行了不同程度的改進以及部分新建的石灰豎窯進行了技術(shù)更新，這次會議對國內(nèi)300多座老式及新建的石灰豎窯技術(shù)改造和更新?lián)Q代起到了重要作用，但也有的石灰廠在窯改近中違背了石灰生產(chǎn)煅燒原理和生產(chǎn)程序，他們隨心所欲，以省錢為標(biāo)準(zhǔn)，使石灰窯改造的不倫不類，給生產(chǎn)帶來不少麻煩，偏火、拌瘤，不但質(zhì)量上不去，還嚴(yán)重影響著窯的壽命。他們不是從生產(chǎn)程序上查找問題的癥結(jié)，而是把問題全部推到窯型上，我認(rèn)為這是不公平的。要使石灰豎窯通過技術(shù)改造以達到理想的水平，必須從以下幾個方面進行探討。

2石灰豎窯技術(shù)改造途徑

2.1原料的水洗篩分

石灰石本身所含有害物SiO2、Al₂O₃、Fe₂0₃、Va₂0、K₂0，S，P等，在開采的過程中常帶有泥上等雜質(zhì)，尤其是南方的雨季生產(chǎn)更為突出，這些雜質(zhì)從低溫（900℃左右）就開始與燒成的石灰CaO發(fā)生反應(yīng)，促進CaO顆粒間的融合，其結(jié)果導(dǎo)致顆粒間收縮，晶粒粗大化，反應(yīng)生成物阻塞了生石灰表面的細(xì)孔，使石灰反應(yīng)能力下降。同時由于渣化作用堵塞作為釋放脫除CO₂通道的細(xì)孔，生成夾心石灰。這些雜質(zhì)數(shù)量很大時，在高溫時形成熔融狀態(tài)，使石灰相互粘結(jié)，形成瘤塊，造成石灰豎窯煅燒異常。為了保證入窯石灰石的純凈度，石灰石在入窯前應(yīng)加入水洗設(shè)施。馬鋼第三軋鋼總廠石灰分廠石灰石在入窯前要經(jīng)過三道篩分，首先進入干粉篩把粉末篩除，再送入旋轉(zhuǎn)式滾管水洗機，邊洗邊篩，洗凈后的石灰石由皮帶輸送到斜篩再篩一遍，將干凈的石灰石瀝干后入窯，山于采用精料入窯，單窯生產(chǎn)系數(shù)達到1.12t.m^-3.d^-1，窯內(nèi)很少有瘤塊產(chǎn)生，石灰質(zhì)最一直比較穩(wěn)定，廣州一家石灰廠生產(chǎn)中連篩分裝置都沒有，來料就直接入窯，生產(chǎn)不到兩個月窯內(nèi)掛滿了瘤子，瘤子擠壓在出灰機上排不出來，被迫停窯。南鋼江寧石灰廠是一家規(guī)模比較大的企業(yè)，石灰窯設(shè)計比較先進，自動化程度比較高，又上了水洗分裝置，但缺乏對石灰石精料入窯重要性的認(rèn)識，石灰石礦源本身就雜，泥上雜質(zhì)多，在生產(chǎn)中不經(jīng)過水洗篩分就直接入窯，因窯內(nèi)結(jié)瘤嚴(yán)重，造成煅燒紊亂，嚴(yán)重影響若石灰質(zhì)量，直接導(dǎo)政企業(yè)效益下降，只生產(chǎn)兩年就被迫停產(chǎn)，由此可見，石灰石入窯前的水洗篩分何等重要。

2.2燃料的精選

燃料的燃燒是一種激烈的氧化反應(yīng)，是燃料中的可燃成分與空氣的氧氣進行氧化反應(yīng)，要使燃料達到完全燃燒開充分利用其放出的熱量，首先要對燃燒反應(yīng)過程做物料平衡和熱平衡計算，算出燃料燃燒時所需要的空氣量、產(chǎn)生的燃燒產(chǎn)物量，燃燒產(chǎn)物成分、密度以及燃燒后能夠達到的溫度等。只要在此基信上才能有根據(jù)地去改進燃燒設(shè)備，控制燃燒過程，達到理想的燃燒效果。

煅燒的溫度取決于燃料的質(zhì)量，用固體燃料煅燒的機械化石灰整窯要求高熱位低灰分的燃料，高溫可強化煅燒，在高溫快燒急冷的狀況下，可提高石灰活性度及產(chǎn)量，還能降低單位熱耗。燃料的灰分要求盡量低，煤的灰分主要成分是SiO₂和Al₂0₃，它們占80%左右，在窯內(nèi)這些灰分不但污染石灰，而且還阻塞窯內(nèi)通風(fēng)氣流。我們要求煤灰分的熔點要≥1280℃，不然還會在高溫下熔融，生成比較粘稠玻璃液相，將石灰粘成瘤塊，影響石灰正常生產(chǎn)。

在混合煅燒機械化石灰豎窯中，燃科的粒度要求范圍要與石灰石的粒度相匹配，若顆粒過大，在煅燒帶燃燒不盡，在冷卻帶繼續(xù)燃燒，造成煅燒帶下移，出灰下紅火。反之，燃料粒度偏小或有粉末，會造成窯內(nèi)透氣性差，通風(fēng)不良，鼓風(fēng)壓力相對提高，部分小顆粒燃料隨著氣流被吹跑，污染環(huán)境，另外小顆粒及粉末燃料，燃點低，在預(yù)熱帶就開始燃燒，造成頂溫高，熱損失大，石灰生燒增加?？傊剂系牧６纫刂坪?，在石灰窯改造時有必要增加燃料的篩分裝置。

燒制石灰的機械化堅窯，燃料一般來用塊狀固體燃料，有條件的大型冶金企業(yè)，有自己的焦化廠，大部分石灰窯還是靠外購焦炭或無煙煤塊，這就要求有一定儲量的煤庫，最好有固定的礦點，批量采購、若沒有固定礦點采購的煤，有批入庫的煤都要經(jīng)過化驗，根據(jù)不同質(zhì)量，分開堆放。入窯前應(yīng)極據(jù)燃料的熱值、水分，通過計算出配比，做到準(zhǔn)確配量，切不可混堆混放，不然石灰質(zhì)量就無法穩(wěn)定。

2.3均勻混料

混料的均勻程度是機械化石灰豎窯煅燒的一個重要環(huán)節(jié)。老式石灰窯原料，燃料采用下料對沖的方式進行混合、由于兩種料的密度不同，下料時沖擊力也有所不同，很難混合均勻。在石灰窯技術(shù)改造時，混料裝置是改造的重點，原料與燃料要從不同的角度，由給料機將石灰石先放到帶有調(diào)速功能的混合皮帶上，運行到煤炭下料口開始給煤，燃料平鋪在石料上，采用調(diào)速電機把原燃料調(diào)整到頭尾相接，誤差小于1m范圍內(nèi)，原燃料同時進入單斗小車，由提升機送上窯頂?shù)谷脒^渡倉內(nèi)再進行一次混合。通過兩次混合，基本上達到均勻程度，石料與燃料在窯內(nèi)呈“網(wǎng)、點”分布，窯溫均勻，石灰質(zhì)量相對穩(wěn)定。山東一家石灰廠根本沒有混料裝置，電子秤只有一個稱量斗，先稱好石灰石，然后再加煤炭稱重，就直接入窯。四川一家石灰用板車向單斗加料，以一板車石料半車煤的方法混料。我們?nèi)?/span>涂修復(fù)爐襯時，打開觀察門發(fā)現(xiàn)窯為掛滿了瘤塊，爐襯損壞相當(dāng)嚴(yán)重，這種情況下怎能燒好石灰。

2.4布料器的改造

石灰豎窯布料器的改造，是90年代引進日本技術(shù)的旋轉(zhuǎn)式布料器，是比較先進的布料設(shè)備，它由窯項密封插板閥、受料斗、撒石溜槽和反彈板組成，布料器在不停地旋轉(zhuǎn)可將石灰石、固體燃料在窯內(nèi)“點式、網(wǎng)式”均勻分布，物料通過撒石溜槽打在反彈板上，由于物料粒度的大小，反彈的力度，將大塊石灰石反彈布在窯的中部、小塊落在周邊，既解決了整窯中部通風(fēng)不足，又克服了物料的偏析，布料后，爐頂料面呈平緩連續(xù)的馬鞍形，高低差不大于300mm。還可以通過調(diào)整布料反彈板的角度來改變馬較形的平緩程度、以實現(xiàn)理想布料。

旋轉(zhuǎn)式布料器控制方法有兩種：自動布料和手動布料，窯況在正常情況下采用自動布料，以達到理想的環(huán)狀料面。當(dāng)窯況不正常時，如出現(xiàn)窯內(nèi)煅燒偏析或調(diào)整窯況時，可采用手動控制，定點布料以保持料面質(zhì)量，促使窯況快速轉(zhuǎn)為正常。

四川一家大型金業(yè)250m³石灰窯布料器也改成旋轉(zhuǎn)式布料器，但一直不好用，還不如老式蝸殼式布料器布料均勻，我們?nèi)娡啃薷G，發(fā)現(xiàn)沒有安裝撒石裝置，物料一窩蜂地堆在窯內(nèi)，比老式彎管布科器還要落后，梯型反射板又被改成平型擋料板，根本起不到均勻布料的目的，窯內(nèi)煅燒紊亂，頂溫、灰溫都嚴(yán)重超出控制范圍，預(yù)熱帶部位窯外殼鋼板經(jīng)過修補后，仍然見紅。

2.5測溫與控溫

石灰豎窯通過技術(shù)改測溫點，由11個點增加到19個點，窯體分A點（預(yù)熱帶）、B點（上部煅燒）、C點（下部煅燒）、D點（冷卻帶），四個方向都安裝熱電偶，由不銹鋼套管和靠窯內(nèi)由300mm厚耐火磚工作層保護，熱電偶如發(fā)生故障可隨時抽出更換。窯頂廢氣溫度有兩個測溫點分布在兩個煙囪上，可以測定窯溫是否均勻。窯下出灰口測定灰溫，上述各點溫度的控制，是根據(jù)窯溫參數(shù)道過PAC設(shè)定，在生產(chǎn)中一旦溫度超出控制范國，會自動報警，廢氣和灰溫很快就可以處理好。若窯體發(fā)生溫度偏析，說明窯內(nèi)溫度不均，很可能發(fā)生偏窯，可采用二次循環(huán)風(fēng)來調(diào)節(jié)。若A₃和B₃點溫度偏高，可打開控制該區(qū)域的自動閥門，通過壓縮機將窯內(nèi)抽出的C0₂氣體，經(jīng)過除塵凈化后打入窯內(nèi)，可起到抑制火焰溫度的作用。調(diào)節(jié)正常后立即停機，關(guān)閉閥門。

筆者在一些石灰企業(yè)噴涂修復(fù)爐襯時，發(fā)現(xiàn)大部分石灰豎窯窯溫偏差太大，有的因沒有套管的保護而使測定溫度的熱電偶壞了，有的用普通鋼管做套管，在長期高溫中已變形，無法抽出更換，早已失去了作用，還有的石灰窯將熱電偶直接插入火中，開始物料是接觸不到，時間一長隨著耐火磚磨損與受蝕，測溫頭很快暴露出來，被物料打壞。有時窯內(nèi)高溫氣流順著管孔洞穿出窯外，燒壞窯殼。

2.6出灰

下料均勻涉及到煅燒溫度均勻這個重要因素。馬鋼250m3機械化石灰豎窯采用螺錐出灰機，在技術(shù)改造中首先對出灰機進行找平，要確保下料口的高度在300mm。螺錐出灰機沒有中心軸控制，托灰盤支承在8個托輪上，長期在生產(chǎn)中運轉(zhuǎn)，因瘤塊的擠壓、常常會出現(xiàn)圓盤移位，嚴(yán)重時托輪會爬到軌道上，造成托灰盤傾斜，下灰不均。窯內(nèi)出現(xiàn)下灰快的一邊，灰溫高，甚至下紅料，生燒灰增多。出灰慢的一邊，石灰在窯內(nèi)停留時間過長，石灰偏老，甚至結(jié)瘤。為了不讓托盤移位，采用固定擋輪從三個方向牢牢地將出灰回盤支承住，保持托灰盤永運地在空心軸上平穩(wěn)的運轉(zhuǎn)。

出灰機能平行運轉(zhuǎn)才能確保均衡下料，保持窯溫均勻，石灰石才能受熱均勻，分解充分。江蘇江陰港澄活性氣化鈣有限公司250m³機械化石灰豎窯，在生產(chǎn)中出現(xiàn)出灰下料量小，開始誤認(rèn)為是傳動電機轉(zhuǎn)速問題，采取調(diào)整電機轉(zhuǎn)速和在托灰盤上加兩節(jié)刮料板等措施都不見效，經(jīng)反復(fù)論證，問題出在出灰口小，從窯底托磚板到托灰盤只有250mm高度的間隙，燒50-90mm的石灰石下灰量跟生產(chǎn)能力不以配。再加上托灰盤移位，下灰間隙就更小，只有出灰口處間隙大，造成單邊下灰快，料面傾斜十分嚴(yán)重。石灰生燒量增加，窯內(nèi)單達排滿了瘤塊，被迫停窯。

2.7窯襯

石灰豎窯窯襯保溫程度的好壞，直接影響著石灰石煅燒和豎窯燃料的單位消耗。石灰豎窯在經(jīng)濟方面必須考慮的問題是爐子外殼向外散熱，為了提高熱效率、降低燃料單耗，必須采用具有優(yōu)異絕熱性能的材料，而普通絕熱磚缺乏荷重能力。

馬鋼250m³石灰豎窯外徑6m，內(nèi)徑4m，1000mm厚度的窯墻，其耐火材料結(jié)構(gòu)為：工作層厚度300mm，預(yù)熱帶4m和冷卻帶4m耐火材料為高鋁磚；中間煅燒帶12m為鎂鉻磚；保護層厚度230mm，耐火材料為高鋁磚；隔熱層厚度114mm，耐火材料為特殊高奎酸粘土磚；填料層厚度230mm，耐火材科為輕質(zhì)粘土磚；最外層126mm用高溫纖維氈填實。在生產(chǎn)中窯外殼溫度＜50℃，冬季只有一點微溫，保溫性能比較好，焦比控制在6.5%-7.0%（干基）。該窯從1990年5月改造后投入生產(chǎn)，到2000年3月大修，石灰質(zhì)量一直比較穩(wěn)定?，F(xiàn)在，國內(nèi)有部分石灰豎窯一味強調(diào)擴容與瘦身，把1010mm厚度的爐襯改造后只有610mm，生產(chǎn)中窯外殼溫度高達100℃之多，熱損失較大。一旦爐襯破損，窯殼很快見紅，造成單邊熱損失過大。湖南湘鋼輕燒白云石的機械化豎窯，在生產(chǎn)中窯內(nèi)爐襯單邊出現(xiàn)6個孔洞，造成窯內(nèi)溫度不均，產(chǎn)品生過燒率增加，產(chǎn)品質(zhì)量無法保證。

2.8負(fù)壓操作

老式石灰豎窯都是正壓操作，馬鋼在技術(shù)改造中在煙囪頂部安裝一個錐型閥用卷揚機帶動閥門，可自動開啟和關(guān)閉。當(dāng)除塵系統(tǒng)工作時，閥門處在關(guān)閉狀態(tài)。在兩個煙囪中間位置向下安裝直徑600mm風(fēng)管，引風(fēng)機實現(xiàn)窯內(nèi)負(fù)壓作業(yè)，出窯的煙氣通過沉降室，除去大顆粒后直按進入低壓脈沖長袋除塵器，使石灰豎窯形成上抽下鼓供風(fēng)方式。

安裝了除塵系統(tǒng)，使原來的正壓改為負(fù)壓操作，減輕了鼓風(fēng)助燃風(fēng)機的負(fù)擔(dān)，使頂溫、灰溫更容易控制掌握。這樣不但產(chǎn)量提高，而且產(chǎn)品質(zhì)量也明顯提高。

2.9稱量

在1990年第一次對石灰窯進行技術(shù)改造時，將老式計量磅稱改為電子秤，這就有一個大的進步，石灰石稱重1000kg，誤差＜5kg，焦炭每斗誤差＜1kg；電子稱采用固定壓頭傳感器在實際生產(chǎn)中由于受力不均、傳感器下積料過多，有時起到支撐作用、物科自動下滑等，都會導(dǎo)致稱量誤美。1994年對新技術(shù)進行引進消化，對2#、3#250m³豎窯進行改造時，做到揚長避短，對稱量進一步進行改造，改掉了過渡倉和氣調(diào)，將振動給料斗直接用吊桿傳感器掉住，采用吊桿傳感器不受外力的影響，誤并都在可控范圍內(nèi)。

2.10自動化控制

1990年日本河合公司雖然對設(shè)備進行了改造，但在自動化方面沒有做太多的改進，1999年和2003年我們先后引進了套簡窯、弗卡斯、麥爾茲等先進窯型，給我們很大的啟發(fā)，采用消化的方式對機械化豎窯進行自動化改造。改造后實現(xiàn)了采用PLC控制自動操作方式，也可以采用機旁手動操作方式，按生產(chǎn)工藝流程進行集中監(jiān)視和控制；用微機對主要用電設(shè)備工作狀況進行描述；用PLC完成熱工參效的控制和調(diào)節(jié)，并在CRT上顯示過程變量，設(shè)定值及控制輸出值等模擬量；完成用電設(shè)備的聯(lián)鎖和順序控制；對用電設(shè)備的輕重故障進行聲光故障報警；對生產(chǎn)過程中所用的操作參數(shù)，如溫度、壓力、流量、加料量、產(chǎn)量等報表數(shù)據(jù)進行記錄，并隨時打??；并對出灰、窯項、上料等關(guān)鍵設(shè)備進行電視監(jiān)視，操作方便可靠，調(diào)節(jié)靈活，實現(xiàn)了全自動化挖制、減少了人為因素對質(zhì)量造成波動，也大大地減輕了工人的勞動強度。馬鋼第三煉鋼廠石灰分廠三座250m³石灰豎窯每班只要兩個人操作，石灰質(zhì)量一直穩(wěn)定。

2.11增加加鹽裝置

在石灰生產(chǎn)中將NaCl作為添加劑按一定的比例混在物料中同時加入窯內(nèi)，NaCI是氧與結(jié)元素所形成的二元化合物?；顫姷慕饘僭剽c與活潑的非金屬元素氯形成離子型氧化物，其固態(tài)時是離子結(jié)晶體，焙點801℃，沸點1413℃。其有一定的穩(wěn)定件，不受熱分解，在與石灰培燒時NaCI遇到高溫炸碎熔融而揮發(fā)，形成NaC1蒸汽，對窯溫起到攪拌均衡的作用，所以減少了生燒和過燒。當(dāng)煅燒溫度達到1000-1200℃時，NatCl蒸汽對CaC0₃和MgC0₃分解的結(jié)晶發(fā)育起到強烈的催化作用，加快了CaCO₃、Mg,CO₃反應(yīng)速度，促進CaO晶格急劇長大，生成疏松的、多孔的結(jié)晶體，氣孔率較高，比表面積加大，在一般的情況下使用CaCl添知劑可提高石灰活性度30ml左右。同時對CaCO₃加熱分解起到汽溶和加熱介質(zhì)的作用，窯內(nèi)壁結(jié)瘤在NaCl氣體沖劇下很快會粉化脫落。

2.12供風(fēng)制度

老式機械化石灰豎窯都是采用離心高溫鼓風(fēng)機給窯供風(fēng)，生產(chǎn)時通過調(diào)節(jié)風(fēng)門的開度以控制風(fēng)壓，憑經(jīng)驗操作，窯內(nèi)阻力大，風(fēng)壓很難控制。由于供風(fēng)不穩(wěn)，使物料難以得到完全燃燒。在改造中將原離心風(fēng)機改為羅茨風(fēng)機供風(fēng)，這種風(fēng)機在生產(chǎn)中不受壓力的限制，結(jié)構(gòu)簡單、運行可掌，操作方便，采用電頻器調(diào)節(jié)風(fēng)機轉(zhuǎn)速，就可以有效地護制入窯的空氣流量。250m³機械化石灰經(jīng)窯配料燃燒風(fēng)量值列于表1。

表1  250m³機械化石灰豎窯配料燃燒風(fēng)量對照表

[Q=Lw·Lc·Fc·Ra·M(1.0+Lo)/24×60]

即風(fēng)量（Nm³·min）=石灰石重量t*單斗配煤重量kg（10%水份）*固定炭含量%*理論空氣量8.89（Nm³·kg^-1）*過?？諝饴剩?/span>1.0以上+Lo漏損率0.01）/24×60

注：Q：風(fēng)量，Nm³·min；Lw：石灰石重量，t；Lc：每斗料焦炭裝入量，以10%水份計算G焦比（干基）；Fc：固定炭含量，%；Ra：理論空氣量（通常8.89)，Nm³·kg^-1焦炭；M：過?？諝饴剩?/span>1.0以上）；Lo：漏損率（通常0.01左右）

表2  改造前后對比表

3效果評價

機械化石灰豎窯通過技術(shù)改造后，窯的利用系數(shù)從0.88提高到1.12t·m^-3·d^-1，單窯年增加產(chǎn)量2萬t，石灰質(zhì)量大幅度提高（見表2）。

改造后石灰活性度達到330ml，生過燒率平均2.7%，達到了冶金一級活性石灰標(biāo)準(zhǔn)。采和活性石灰煉鋼，可縮短冶煉周期，降低噸鋼石灰消耗，提高治煉金屬收得率，這種間接效益更為可觀。采用負(fù)壓操作石灰豎窯排出的煙氣通過除塵器回收，出口廢氣排放濃度≤500mg·Nm^-3，改善了環(huán)境。

4結(jié)束語

曾經(jīng)認(rèn)為機械化石灰豎窯是落后的、不成功的窯型，上述實踐證明，只要按照石灰煅燒工藝的要求進行技術(shù)改造，就能變落后為先進。但要注意的是，引進消化先進技術(shù)時，由于窯型不同，使用的燃料也有所不同。在石灰窯改造中，要結(jié)合木窯型及生產(chǎn)工藝特點，做到揚長避短，靈活應(yīng)用，不可生搬硬套，更不可隨心所欲。我們在改造中只有堅持住“四精”（原料精、燃料精、計量精、操作精）和“四均勻”（混料均勻、布料均勻、窯溫均勻、排料均勻)的原則進行改造，機械化石灰豎窯就能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)活性石灰。機械化石灰豎窯通過改造能燒出冶金一級活性石灰，這已經(jīng)很了不起了。石灰豎窯的技術(shù)改造不是朝一日就能徹底完成的工程，要在生產(chǎn)實踐中不斷的加以完善，使機械化石灰豎窯與先進的窯型相媲美，再現(xiàn)昔日的輝煌。

李連洲  編輯