本研究采用再生纖維，成功開(kāi)發(fā)出36.9 tex再生抗菌吸濕耐磨仿麻包芯紗。其中外包短纖維Refibra/再生棉/再生亞麻/再生錦綸混紡比為51/22/15/12，芯絲為44.4 dtex滌綸長(zhǎng)絲。由于再生棉和再生亞麻的16 mm以下短纖維占比大，在牽伸過(guò)程中因不易被有效控制而形成浮游纖維，且成束變速，使得紡制的紗線上有較多的小竹節(jié)，所織制牛仔布具有仿麻顆粒的效果。

目前，相關(guān)文獻(xiàn)資料主要針對(duì)再生纖維的來(lái)源及循環(huán)回收利用方法等方面進(jìn)行研究和闡述，對(duì)各類再生纖維純紡紗和混紡紗的生產(chǎn)已有相關(guān)報(bào)道，而對(duì)環(huán)保循環(huán)回收再生纖維混紡包芯紗的報(bào)道較少。該品種生產(chǎn)過(guò)程中困難較多，本研究重點(diǎn)探討提高各類再生纖維可紡性的方法，總結(jié)提高全流程生產(chǎn)效率的有效措施，如減少細(xì)紗千錠時(shí)斷頭，制定再生纖維混紡仿麻包芯紗生產(chǎn)流程及各工序工藝參數(shù)，為生產(chǎn)此類再生環(huán)保纖維提供借鑒。

1 原料特性及混和方法

1.1　原料特性

Refibra是蘭精集團(tuán)利用消費(fèi)后廢料作為部分回收原材料生產(chǎn)的再生萊賽爾纖維，具有良好的透氣性，可生化降解。其主要性能指標(biāo)：細(xì)度1.70 dtex，長(zhǎng)度38.0 mm，干斷裂強(qiáng)度3.50 cN/dtex，濕斷裂強(qiáng)度2.70 cN/dtex，干斷裂伸長(zhǎng)率13%，濕斷裂伸長(zhǎng)率16%，回潮率11.5%。與常規(guī)萊賽爾纖維相比，Refibra的干、濕斷裂強(qiáng)度稍低一些，其他性能指標(biāo)相差不大，因此紡紗工藝可參照萊賽爾纖維。

再生棉是由廢棄的棉花、工業(yè)下腳料、紡織企業(yè)的布頭和紗線頭回收再加工制成。其主要性能指標(biāo)：馬克隆值4.6，成熟度0.89，上半部平均長(zhǎng)度21.5 mm，整齊度70%，纖維斷裂強(qiáng)度2.32 cN/dtex，短纖維指數(shù)70.1%，伸長(zhǎng)率3.5%，反射率77.5%，回潮率8.2%。再生棉纖維長(zhǎng)度短、短絨高、整齊度差，可紡性差。

再生亞麻是由各類亞麻線頭、回絲等處理而成的纖維。其主要性能指標(biāo)：平均長(zhǎng)度23.5 mm，斷裂強(qiáng)度6.10 cN/dtex，16 mm以下短纖率37.5%，分裂度3 300 Nm，回潮率11.7%，并絲率3.1%，線頭含量69.2 mg/100 g。再生亞麻長(zhǎng)度短、短絨高、并絲率高、線頭含量高，可紡性差。

再生錦綸是由蘇州優(yōu)富紡織品有限公司開(kāi)發(fā)的一種環(huán)保循環(huán)再生錦綸，其低強(qiáng)高伸性能使得織物耐磨而富有彈性。其主要性能指標(biāo)：細(xì)度1.56 dtex，長(zhǎng)度38 mm，斷裂強(qiáng)度5.60 cN/dtex，斷裂伸長(zhǎng)率55%，主體長(zhǎng)度38.1 mm，體積比電阻5.2×108Ω·cm，卷曲數(shù)8個(gè)/25 mm，疵點(diǎn)含量7.8 mg/100 g，含油率0.23%，回潮率2.3%?？梢钥闯觯偕\綸的疵點(diǎn)含量明顯很高，是普通錦綸疵點(diǎn)含量（0.6 mg/100 g）的13倍，卷曲數(shù)也較高，因此增加了紡紗難度。

1.2　混紡比的確定及混和方法

由于再生棉和再生亞麻可紡性較差，成卷、成條比較困難，采用盤混加條混的混和方法，可以保證各成分配比準(zhǔn)確。具體生產(chǎn)方法：先將Refibra纖維與再生錦綸按50/50比例進(jìn)行包混，經(jīng)過(guò)清梳工序制成Refibra再生錦綸混紡生條；同時(shí)將Refibra纖維、再生棉和再生亞麻按50/30/20比例進(jìn)行包混，經(jīng)過(guò)清梳工序制成Refibra再生棉再生亞麻混紡生條，再經(jīng)一道預(yù)并；然后將以上所制得的混紡生條和預(yù)并條通過(guò)并條工序進(jìn)行條混，最終制成符合混紡比要求的熟條。

2 工藝配置及主要技術(shù)措施

2.1　清棉工序

Refibra纖維與再生錦綸進(jìn)行包混時(shí)，由于再生錦綸疵點(diǎn)含量高，疵點(diǎn)不能完全去除，經(jīng)雜質(zhì)分離機(jī)后，疵點(diǎn)去除率在90%左右。Refibra再生錦綸混紡卷的回潮率控制在8.0%~9.0%，回潮率過(guò)高過(guò)低均不適宜生產(chǎn)。Refibra再生錦綸混紡卷定量410 g/m，重量不勻率控制在1.2%內(nèi)，伸長(zhǎng)率控制在-3.0%~-2.0%。

Refibra纖維與再生棉、再生亞麻進(jìn)行包混時(shí)，由于再生亞麻原料內(nèi)線頭含量較高，線頭偏多，清棉工序需預(yù)開(kāi)松一遍，預(yù)開(kāi)松后落棉率控制在3.0%以內(nèi)，處理后線頭含量8.7 mg/100 g。再生亞麻預(yù)開(kāi)松時(shí)須注意開(kāi)松質(zhì)量，原料開(kāi)松不良時(shí)易造成紗疵增加。預(yù)開(kāi)松后的再生亞麻與再生棉、Refibra纖維進(jìn)行包混，因再生亞麻和再生棉纖維長(zhǎng)度偏短，使得棉卷厚薄不勻，重量不勻率大。嚴(yán)格按上盤圖上盤，平盤時(shí)一定做到削高填縫，上下左右原料一致，小車運(yùn)轉(zhuǎn)效率控制在85%以上。針對(duì)棉卷重量不勻率大的問(wèn)題，主要采取以下措施。

（1）必須保證A002型抓棉機(jī)的開(kāi)松棉塊盡可能小，刀片伸出肋條距離偏小控制，做到少抓快跑。

（2）FA035型混棉機(jī)壓棉簾與角釘簾間的隔距可在20 mm~30 mm偏小控制，保證棉塊小。提高FA106型開(kāi)棉機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)效率，可適當(dāng)提高光電管位置，保證棉箱內(nèi)一定的筵棉量；為給棉羅拉加裝變頻器，盡可能調(diào)小給棉，保證開(kāi)松更均勻。

（3）確保A046型給棉機(jī)均勻給棉，一是保證中間棉箱的觀察窗右上角存有無(wú)棉空間，由此保證此棉箱內(nèi)的棉塊翻轉(zhuǎn)均勻，棉流更均勻；二是振動(dòng)棉箱的棉量不宜過(guò)多，占觀察窗的2/3即可；三是保證A046型給棉機(jī)能較好地調(diào)整3個(gè)棉箱和天平勻整機(jī)構(gòu)，使得一個(gè)棉箱比一個(gè)棉箱更均勻；四是通過(guò)勻整天平羅拉保證纖維量恒定；五是合理使用勻整儀，設(shè)定好質(zhì)量及厚度等參數(shù)。

（4）保證A076F型成卷機(jī)風(fēng)量，不能有意外牽伸，適當(dāng)增大羅拉加壓。必須將開(kāi)車后不合格棉卷重新回盤。打卷時(shí)加6根純棉粗紗隔離防止黏卷。下卷后用塑料布封好，放到加濕棚保濕。為保證制成率，回花、車肚均回盤使用，且保證盤與盤之間回花、車肚使用比例穩(wěn)定一致。

2.2　梳棉工序

Refibra與再生棉、再生亞麻混紡時(shí)，梳棉工序生產(chǎn)斷頭多。針對(duì)此問(wèn)題采取措施：在棚子內(nèi)生產(chǎn)，相對(duì)濕度控制在55%~65%，相對(duì)濕度小時(shí)開(kāi)微加濕器加濕，棉卷現(xiàn)做現(xiàn)用，不能過(guò)多存放，以防水分散失。生條定量盡量偏大掌握，不低于27 g/5 m。主要工藝參數(shù)：刺輥與給棉板隔距0.30 mm，錫林與刺輥隔距0.13 mm，錫林與道夫隔距0.13 mm，除塵刀高度3，角度90o，除塵刀與刺輥隔距1.45 mm，蓋板至錫林隔距：0.23 mm、0.20 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.20 mm。主要工藝參數(shù)：錫林轉(zhuǎn)速360 r/min，刺輥速度1 070 r/min，蓋板速度82 r/min，生條定量27 g/5 m，道夫速度18 r/min。

為減少紗疵，梳棉工序重點(diǎn)查大小漏底、除塵刀、道夫等掛花，吸風(fēng)管脫落、堵，以及造成短絨不能及時(shí)吸走被帶入棉網(wǎng)的問(wèn)題。不及時(shí)清理道夫返花、針布損傷、棉網(wǎng)落網(wǎng)、車肚落棉等，都會(huì)造成風(fēng)量不足，給棉羅拉纏短絨。

2.3　并條工序

由于并條工序膠輥返花，膠輥表面采用尼龍6涂料處理，安排在棚子內(nèi)生產(chǎn)，提前保證溫度23 ℃以上，相對(duì)濕度65%~70%，必要時(shí)采用微加濕器加濕，或地面灑熱水改善；并條速度不宜過(guò)高，由320 m/min降為278 m/min，保證了并條順利生產(chǎn)。Refibra再生棉再生亞麻混紡生條重量不勻率較大，針對(duì)此情況，需要先過(guò)一遍預(yù)并，使梳棉生條混和均勻，然后按照比例經(jīng)過(guò)三道并條生產(chǎn)。并條工序重點(diǎn)檢查絨布清潔、羅拉膠輥黏纏、壓力棒掛花、積塵、喇叭口積花。

2.4　粗紗工序

針對(duì)再生棉和再生亞麻短纖維含量高，粗紗抱合力差的問(wèn)題，偏大掌握粗紗捻系數(shù)。短纖維含量高，纖維不易受控制，容易形成粗紗疵點(diǎn)，因此前區(qū)隔距偏緊控制。粗紗工序重點(diǎn)檢查絨布清潔不良，如喇叭口、集合器積花，壓掌掛花，錠翼頂孔積花等。主要工藝參數(shù)：粗紗定量8.0 g/10 m，捻系數(shù)141，上機(jī)捻度5.0 捻/10 cm，羅拉隔距11 mm×25 mm×25 mm，鉗口隔距6.0 mm，集合器10 mm，前羅拉速度190 r/min，膠輥硬度選用邵爾A75度。

2.5　細(xì)紗工序

生產(chǎn)常規(guī)環(huán)錠紡Refibra/再生棉/再生亞麻/錦綸 51/22/15/12 36.9 tex時(shí)，存在條干差、細(xì)紗斷頭多、斷頭后笛管不吸飄斷頭、鋼絲圈掛花等問(wèn)題，無(wú)法正常生產(chǎn)。因此加入一根44.4 dtex滌綸長(zhǎng)絲生產(chǎn)包芯紗。在環(huán)錠紡紗機(jī)上加裝吊錠式包芯紗裝置，長(zhǎng)絲吊錠式裝置改造：細(xì)紗需要增加粗紗架，把長(zhǎng)絲復(fù)倒到粗紗管上，并將其放置在粗紗吊錠上，該裝置的長(zhǎng)絲是被動(dòng)退繞方式。張力裝置采用雙張力盤被動(dòng)式，長(zhǎng)絲經(jīng)過(guò)兩道張力盤。將長(zhǎng)絲從筒子上引出后，經(jīng)過(guò)上導(dǎo)紗桿、上張力盤、下導(dǎo)紗桿、下張力盤，最后通過(guò)導(dǎo)絲羅拉喂入前鉗口，然后將其放在粗紗須條的中間偏左包覆紗體中，以長(zhǎng)絲的強(qiáng)力來(lái)減少紡紗斷頭。雖然包芯紗強(qiáng)力主要取決于外包纖維，包芯紗隨長(zhǎng)絲的含量增加，包芯紗的強(qiáng)力越低，但加入長(zhǎng)絲后，紗線動(dòng)態(tài)強(qiáng)力提高，強(qiáng)力弱環(huán)少了，若有張力突變，有長(zhǎng)絲彈性作用，可避免脆斷問(wèn)題，也就在一定程度上減少了細(xì)紗斷頭。除此之外，還需要從以下幾個(gè)方面進(jìn)一步解決細(xì)紗斷頭多和紗疵多的問(wèn)題。

2.5.1　降低細(xì)紗斷頭的措施

（1）每天由專人負(fù)責(zé)檢查維修，保持良好的設(shè)備狀態(tài)，確保張力平穩(wěn)。

（2）本品種短絨含量高，車檔飛花多，鋼領(lǐng)板周圍積花多，原老式鋼絲圈清潔器不能及時(shí)有效清除鋼絲圈上的掛花，換用新型鋸齒型鋼絲圈清潔器后，鋼絲圈上的掛花易清潔，加長(zhǎng)鋼絲圈使用周期的同時(shí)，細(xì)紗開(kāi)車斷頭也明顯減少。

（3）優(yōu)選鋼領(lǐng)、鋼絲圈型號(hào)，采用薄弓型鋼絲圈，鋼絲圈規(guī)格由6903 1#換為TPJM1EMgc 1#，鋼絲圈周期由4天調(diào)整為7天，鋼領(lǐng)型號(hào)由PG1 4554換為PG1 4254，減小紡紗張力，減少斷頭。

（4）分析一落紗斷頭分布，優(yōu)化九段變頻調(diào)速設(shè)置，確保變速過(guò)程盡量平穩(wěn)，速度曲線平滑。如大紗斷頭多，確保大紗降速，以及第九段速度L9長(zhǎng)度等于面板設(shè)定長(zhǎng)度，使紡紗達(dá)到設(shè)定長(zhǎng)度時(shí)自動(dòng)落紗。

（5）落紗后，在紡紗段多數(shù)有打絞的情況，開(kāi)車后容易斷頭。為此，落紗時(shí)先關(guān)閉吹吸風(fēng)裝置，開(kāi)車后重新開(kāi)啟。因生頭期鋼領(lǐng)板先上升，開(kāi)車后下降，為使打絞處辮子紗快速拉展，需要加快啟動(dòng)速度，把低速啟動(dòng)頻率提高值、開(kāi)車時(shí)鋼領(lǐng)板升高的位置和鋼領(lǐng)板下降的速度配合好，一是確保氣圈打開(kāi)，及時(shí)為加捻三角區(qū)加捻，二是瞬間錠速不能太高，否則張力過(guò)大，易使紗線斷頭。

（6）做好溫濕度管理，溫度控制在25 ℃~33 ℃，相對(duì)濕度控制在55%~65%。否則會(huì)因相對(duì)濕度小而飛花多，易產(chǎn)生靜電、纏羅拉，進(jìn)而造成斷頭。

（7）細(xì)紗斷頭后易堵笛管，飛花易飄入鄰錠造成斷頭，需要拆下細(xì)紗笛管進(jìn)行清洗，采用溫水中加洗滌劑，先浸泡1 h，再用刷子刷里面，有毛刺及時(shí)打磨。重新將其上機(jī)后有效解決了斷頭后易堵笛管的問(wèn)題。因此將笛管清洗周期定為3個(gè)月。

2.5.2　降低細(xì)紗紗疵的措施

（1）降低細(xì)紗飛花附入紗疵。重點(diǎn)檢查絨輥花，喇叭口積花，笛管吸風(fēng)口積花，膠輥纏花，增加機(jī)臺(tái)清潔次數(shù)，尤其是牽伸區(qū)和鋼領(lǐng)板清潔，調(diào)整好吹吸風(fēng)位置，減少飛花附入紗疵。加入長(zhǎng)絲后，加捻三角區(qū)較常規(guī)環(huán)錠紡偏小些，纖維散失減少，條干更均勻，進(jìn)而減少了紗疵數(shù)。

（2）利用洛菲紗疵功能分析紗疵數(shù)據(jù)，得出都是非規(guī)律性的條干不良，條干差，錠間差異大，計(jì)算牽伸效率93.5%，偏小，彈性鉗口對(duì)須條控制力不足，有滑溜現(xiàn)象。存在個(gè)別錠對(duì)纖維控制不足，或者同一錠不同時(shí)段對(duì)纖維控制不足。解決辦法：杜絕搖架壓力波動(dòng)；及時(shí)更換變形的上銷架彈簧；及時(shí)清理膠圈內(nèi)積花，并確保浮游區(qū)大小一致；確保上銷架壓力不足，否則易使膠圈跑偏，使上下膠圈不能貼近發(fā)生打滑。

（3）針對(duì)車間氣流紊亂的情況，可增加吸風(fēng)口，并調(diào)節(jié)空調(diào)出風(fēng)口，使其出風(fēng)量不要太大。機(jī)臺(tái)吹風(fēng)要柔和些，能將機(jī)臺(tái)表面積花吹離即可。不能吹走的積花由清潔工及時(shí)處理，并增加清潔次數(shù)。調(diào)整好吹吸風(fēng)位置，減少臟花、飛花附入。

2.5.3　關(guān)鍵工藝參數(shù)

在包芯紗的紡制過(guò)程中，首先，長(zhǎng)絲退繞張力的控制特別關(guān)鍵。為保證芯絲與短纖維在加捻三角區(qū)復(fù)合加捻時(shí)芯絲張力值略大于短纖維須條的張力，芯絲應(yīng)具有足夠的張力使其在成紗時(shí)保持自己的位置，從而保證包覆效果，但同時(shí)為了減少外包纖維的散失，要相對(duì)偏小控制長(zhǎng)絲張力，確保長(zhǎng)絲包覆均勻。其次，紗線捻系數(shù)偏大控制，保證紗體緊密。經(jīng)試紡得出，采用Y2301型數(shù)字式紗線張力儀檢測(cè)張力控制在15 cN~35 cN比較合理，既不易被拉斷，又能保證張力和成紗結(jié)構(gòu)的要求。

主要細(xì)紗工藝參數(shù)：羅拉隔距18 mm×34 mm，膠輥硬度邵爾A65度，鉗口隔距4.5 mm，前羅拉速度210 r/min，設(shè)計(jì)捻系數(shù)430。

2.5.4　纖維含量及成紗指標(biāo)的測(cè)試

經(jīng)檢測(cè)，紗線各組分纖維含量：Refibra纖維53.0%，再生棉20.3%，再生亞麻13.1%，再生錦綸12.5%，滌綸1.1%，基本符合設(shè)計(jì)要求。由于實(shí)測(cè)再生亞麻和再生棉的含量較低，再生產(chǎn)時(shí)這兩種纖維增加2%的投料。正常生產(chǎn)中，需要定期測(cè)試紗線含量，并根據(jù)檢測(cè)結(jié)果，可以適當(dāng)微調(diào)各種纖維配棉的比例。

通過(guò)以上措施的實(shí)施，成紗質(zhì)量和細(xì)紗千錠時(shí)斷頭明顯改善。所開(kāi)發(fā)包芯紗的主要質(zhì)量指標(biāo)：斷裂強(qiáng)度12.9 cN/tex，強(qiáng)力CV 5.8%，條干CV 14.7%，條干CVb 2.8%，細(xì)節(jié)0個(gè)/km，粗節(jié)286個(gè)/km，棉結(jié)278個(gè)/km。千錠時(shí)斷頭可控制在15根以內(nèi)。

2.6　絡(luò)筒工序

絡(luò)筒主要任務(wù)是選擇合適捻接器、捻接工藝和清紗參數(shù)。根據(jù)用戶對(duì)紗疵的要求，對(duì)清紗參數(shù)進(jìn)行優(yōu)選，既要保留需要的仿麻顆粒，又要去除分布過(guò)密的仿麻顆粒和大紗疵。每天分析電子清紗器切疵數(shù)據(jù)，針對(duì)該品種短粗節(jié)紗疵多的情況，分析這類短粗節(jié)紗疵多數(shù)為短絨積聚造成，因此重點(diǎn)檢查各工序短絨或者亂纖維團(tuán)附入紗條的情況，以減少短絨聚集性紗疵。根據(jù)用戶使用情況，十萬(wàn)米紗疵9級(jí)紗疵控制在26個(gè)以內(nèi)。

捻接質(zhì)量直接影響后道工序斷頭次數(shù)、生產(chǎn)效率和布面質(zhì)量，根據(jù)用戶更側(cè)重捻接強(qiáng)力的要求。降低捻接失誤率，杜絕捻接滑脫、低強(qiáng)、兩端拖長(zhǎng)尾或一端拖長(zhǎng)尾。清紗參數(shù)略偏松掌握，以減少結(jié)頭。結(jié)頭偏長(zhǎng)控制，并加嚴(yán)電子清紗器捻接把關(guān)參數(shù)，以保證結(jié)頭質(zhì)量。插紗前注意紗面清潔，杜絕無(wú)絲紗。加強(qiáng)對(duì)細(xì)紗弱捻紗、色差紗和筒紗網(wǎng)紗、色差紗等的質(zhì)量把關(guān)。

3 結(jié)語(yǔ)

采用4種再生纖維開(kāi)發(fā)抗菌吸濕耐磨仿麻包芯紗，為了提高各組分再生纖維的可紡性能，針對(duì)各纖維的性能特點(diǎn)，分別對(duì)其進(jìn)行紡前預(yù)處理。為了保證混紡紗線的混紡比例，采用包混加條混的混和方法，清棉工序?qū)υ偕鷣喡轭A(yù)開(kāi)松一遍，有利于減少細(xì)紗斷頭和紗疵；對(duì)Refibra再生棉再生亞麻混紡卷的重量不勻率進(jìn)行攻關(guān)，效果明顯。仿麻包芯紗的紡制過(guò)程中，解決細(xì)紗斷頭是關(guān)鍵，通過(guò)分析細(xì)紗斷頭原因，減少化纖硬絲、再生亞麻線頭，優(yōu)選鋼領(lǐng)鋼絲圈型號(hào)、鋼絲圈清潔器，清洗笛管，合理控制溫濕度，以及細(xì)紗工序采用包芯紗生產(chǎn)技術(shù)等措施，使細(xì)紗千錠時(shí)斷頭大幅下降；細(xì)紗長(zhǎng)絲退繞張力的控制尤為重要，將其控制在15 cN~35 cN比較合理，既不易被拉斷，又能保證張力和成紗結(jié)構(gòu)的要求。同時(shí)通過(guò)優(yōu)化各工序主要工藝參數(shù)，最終保證了Refibra/再生棉/再生亞麻/再生錦綸51/22/15/12 36.9 tex（T 44.4 dtex）仿麻包芯紗的成紗質(zhì)量達(dá)到了用戶的使用要求。在環(huán)保循環(huán)回收再生纖維混紡包芯紗的開(kāi)發(fā)過(guò)程中，各組分纖維均采用回收再生環(huán)保的原材料，生產(chǎn)中采取的各項(xiàng)措施保證了再生纖維混紡包芯紗的順利生產(chǎn)。