熔接線(xiàn)是塑件表面的一種線(xiàn)狀痕跡，是由注射或擠出中若干股流料在模具中分流匯合，熔料在界面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，形成熔合印跡，影響塑件的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能。熔接線(xiàn)的位置強(qiáng)度是周?chē)芰蠌?qiáng)度的40%到95%，熔接線(xiàn)還給制品設(shè)計(jì)和塑件的壽命帶來(lái)嚴(yán)重的影響，因此應(yīng)盡可能地予以避免或改善。在注塑成型制品的眾多缺陷中，熔接線(xiàn)是最為普遍的，除少數(shù)幾何形狀非常簡(jiǎn)單的注塑件外，大多數(shù)注塑件上都會(huì)有熔接線(xiàn)產(chǎn)生，形狀通常為一條線(xiàn)或v形槽，尤其是使用多澆口模具和嵌件的大型復(fù)雜制品，下面對(duì)熔接線(xiàn)的成因及改善作簡(jiǎn)要分析。

1、設(shè)備方面注塑機(jī)容量小，塑化量超過(guò)注塑機(jī)容量的75%以上，可能會(huì)造成塑化不良，熔體溫度不均，影響材料熔合。為改善熔接線(xiàn)，必要時(shí)更換塑化容量大的注塑機(jī)。 2、模具方面 (1) 在熔接線(xiàn)部位改善模具的排氣效果。(2) 模具溫度過(guò)低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接線(xiàn)處的局部溫度。在模具上的（產(chǎn)生熔接線(xiàn)部位）加電熱棒，局部升高模溫。(3) 調(diào)整澆口位置和數(shù)量，將熔接線(xiàn)轉(zhuǎn)移到裝配后能遮處或不明顯的地方。(4) 適當(dāng)加大主、分流道及冷料穴的尺寸，防止冷料進(jìn)入模具內(nèi)增大熔接線(xiàn)的明顯程度。(5) 增加模具水道數(shù)量，減小模具的溫度梯度，可改善熔接線(xiàn)。(6) 對(duì)于圓環(huán)形產(chǎn)品，將輪輻式澆口改成中央圓盤(pán)式膜澆口。(7) 調(diào)整澆口位置或澆口數(shù)量，增大熔接線(xiàn)的匯合角（匯合角大于75度），則可以改善。(8) 對(duì)于壁厚不均，引起進(jìn)膠不均勻產(chǎn)生的熔接線(xiàn)，在模具設(shè)計(jì)時(shí)使用“限流”和“導(dǎo)流”設(shè)計(jì)概念，確保其熔料均勻流動(dòng)，可改善此種熔接線(xiàn)。(9) 對(duì)于玻纖增強(qiáng)塑料或含有金屬粉的色粉，產(chǎn)生的熔接線(xiàn)無(wú)法改善時(shí)，可在熔接線(xiàn)部位開(kāi)設(shè)溢流穴（冷料井），將夾水紋移到溢流穴內(nèi)，再加工掉（其厚度需接近壁厚才有效。(10) 利用抽真空注塑模具或蒸汽模具（高溫?zé)o痕模具），則可改善熔接線(xiàn)。(11) 改善模具的脫模斜度和膠件的脫模效果，防止注射過(guò)程打脫模劑引起的熔接線(xiàn)。 3、工藝方面 (1) 提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間，可提高熔合效果。(2) 調(diào)整注射速度，高速可使熔料來(lái)不及降溫就到達(dá)匯合處。 (3) 提高料筒和噴嘴的溫度，塑料的粘度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)。(4) 少用脫模劑，特別是含硅脫模劑，脫模劑影響料流融合。 (5) 降低合模力，以利排氣。 (6) 提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料粘度下降。(7) 增加背壓壓力，使塑料密度提高。 4、原料方面 (1) 原料應(yīng)充分干燥。(2) 盡量減少配方中的液體添加劑。 (3) 對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。5、產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面 (1) 壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過(guò)早冷卻。 (2) 產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)當(dāng)盡量保持壁厚均勻，使得熔料前沿不會(huì)被分開(kāi)。(3) 金屬嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)加以調(diào)整。(4) 產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)要考慮到用纖維時(shí)熔接線(xiàn)的強(qiáng)度問(wèn)題，避免有強(qiáng)度要求的區(qū)域有熔接線(xiàn)。