高爐是通過(guò)鼓入的熱風(fēng)使焦炭和噴吹的煤粉燃燒，加熱和還原熔煉含鐵爐料，在高溫和還原氣氛下連續(xù)進(jìn)行煉鐵的豎爐。用耐火材料砌筑的高爐爐襯可形成高爐工作空間。在高爐冶煉過(guò)程中，爐襯將受到侵蝕和破壞，其破損原因可歸納為：

(1)高溫渣鐵的滲透和侵蝕;

(2)高溫和熱應(yīng)力;

(3)爐料機(jī)械磨損;

(4)煤氣流的摩擦沖刷;

(5)炭素沉積;

(6)堿金屬侵蝕和鉛鋅滲透。

在諸多因素中，溫度是關(guān)鍵因素。因此，為了提高爐襯的使用壽命，在高爐爐體的易損部位均設(shè)有冷卻系統(tǒng)。目前，高爐日漸趨于大型化以及高頂壓、高風(fēng)溫、富氧鼓風(fēng)、燃料噴吹等強(qiáng)化冶煉新技術(shù)的采用，致使耐火材料的使用條件變得更加苛刻。采用新型高質(zhì)量耐火材料，改進(jìn)爐體冷卻系統(tǒng)及強(qiáng)化管理等措施，可不斷延長(zhǎng)新一代高爐爐襯壽命。

根據(jù)高爐爐襯的工作條件和破損機(jī)理，要求高爐用耐火材料具有以下特點(diǎn)：

(1)耐火度高。耐火材料開(kāi)始軟化的溫度稱為耐火度，表征耐火材料能承受高溫的能力。因高爐長(zhǎng)期在高溫、高壓下工作，故要求耐火材料具有較高的耐火度。

(2)高溫強(qiáng)度高，耐磨損和抗撞擊能力強(qiáng)。

(3)荷重軟化溫度高。高爐爐襯不僅受到高溫作用，還要承受重負(fù)荷，故要求其具有較高的荷重軟化溫度。

(4)Fe2O3含量低。耐火材料中的Fe2O3和SiO2在高溫下反應(yīng)可生成低熔相，易降低耐火材料的耐火度。另外，耐火材料中的Fe2O3還可能被滲入其內(nèi)部的CO還原成海綿鐵，而海綿鐵又會(huì)促使CO分解產(chǎn)生石棒碳沉積，對(duì)爐襯產(chǎn)生破壞作用。

(5)重?zé)湛s率小。重?zé)湛s率也稱殘余收縮率，可表征耐火材料升至高溫后產(chǎn)生裂紋的可能性大小。耐火材料的重?zé)湛s率越小，在高溫下的穩(wěn)定性越好。

(6)氣孔率低。氣孔率是耐火材料的一個(gè)重要指標(biāo)，在高爐冶煉條件下，若爐襯材料的孔隙率大，則石墨和鋅容易沉積，從而引起爐襯損毀。

為了適應(yīng)現(xiàn)代化大型高爐日益苛刻的操作條件，不僅要在設(shè)計(jì)、施工、設(shè)備質(zhì)量和操作技術(shù)等方面精益求精，還要根據(jù)高爐爐內(nèi)冶煉條件，對(duì)高爐爐襯的不同部位，選用合適的耐火材料。