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一、裝配式建筑概述

與傳統(tǒng)建筑相比，裝配式建筑具有以下優(yōu)點：

1、節(jié)能、環(huán)保；

2、節(jié)省模板，減少周轉材料投入；

3、裝配層不選用傳統(tǒng)外腳手架，現(xiàn)場物料存放較少；

4、在構件生產時完成保溫、外墻及管線預埋，并可做到免抹灰的效果，做到節(jié)約工期；

5、插入裝配施工時，前期施工較慢，在轉換層將施工問題解決后，后期施工速度有很大提升，整體工期較傳統(tǒng)工期有明顯縮短。

同時，裝配式建筑具有以下不足：

1、主體施工在大風及嚴冬天氣無法正常進行；

2、建筑類型存在一定局限性，目前裝配式建筑正處于政府推廣階段，現(xiàn)僅用于公建項目，其中，絕大部分為住宅；

3、裝配式建筑與傳統(tǒng)建筑相比，造價約高出15%~20%。

二、生產加工階段管理

1、內墻生產線生產工藝流程

2、外墻生產線介紹

3、固定模臺生產線介紹

固定生產線根據建筑設計對外裝飾面的要求，主要生產的預制構件有疊合陽臺、預制樓梯、道路板、圍墻、PCF板、疊合梁等異型預制構件的生產。

4、過程檢查要點

1）清模

要求：模具外表面（窗蓋、中墻板等）無累積混凝土，模具外表面干凈；模具和模臺表面、無殘留混凝土塊，無污漬。

2）噴灑脫模劑

要求：模具內表面打油均勻，手指摸模具表面手指上無明顯油漬，無黑物，窗蓋、底座及其它配件模板等外表面無積油，緩凝劑涂刷均勻無遺漏。

3）模具安裝

要求：整個模具拼縫處不能漏光，螺絲無松動無遺漏、拼縫接口處平整、無明顯縫隙；鋁窗型號正確、安裝穩(wěn)妥、無損傷、定位正確，窗耳間距正確；模具拼裝整體尺寸應滿足圖紙要求。

模具拼裝

對角線尺寸檢查

4）鋼筋及預埋安裝

要求：鋼筋安裝過程中應避免碰到連接件。鋼筋骨架安放按照圖紙的指定位置，與側模的保護層符合圖紙要求，外漏鋼筋數量，尺寸符合圖紙要求。

預埋件無變形，損壞，安裝埋件過程中，禁止私自彎曲、切斷或更改已經綁扎好的鋼筋籠，預埋件安裝位置符合圖紙要求。

鋼筋籠綁扎

鋼筋網片吊裝

5）保溫板、連接件安裝

要求：連接件與孔之間的空隙使用發(fā)泡膠封堵嚴實。擠塑板鋪裝完成后無凹凸不平的地方。 保溫板鋪裝完成后，要使用橡膠錘敲打增強與混凝土的粘貼力。

6）混凝土澆筑

要求：1.布料均勻，振搗完全后，凝土上表面與側模上沿需保持在同一個平面，不允許高于或低于側模上沿。1.震動均勻，混凝土內無殘留氣泡；2.澆筑混凝土與模具相平。

布料機布料

人工料斗布料

7）混凝土振搗

固定模臺人工振搗

8）混凝土收光

要求：混凝土地面面層的抹平工作應在水泥初凝前完成，混凝土地面面層表面不應有裂紋、脫皮、麻面、起砂等缺陷。（可采用抹光機收光，或者用鐵抹子人工反復搓壓）

抹光機

9）堆垛養(yǎng)護

要求：隨時觀察每個養(yǎng)護單元內的溫度、濕度情況，及時作出調整?？刂坪脴嫾B(yǎng)護靜停，升溫，恒溫，降溫時間段。冬季養(yǎng)護濕度在90%以上，溫度在達到60℃，要求構件出窯后達到拆模起吊強度。

立體蒸養(yǎng)窯

10）拆模、起吊

要求：拆模前構件強度達到計劃強度的70%。模具以及套筒膠塞，壓桿全部拆卸到位，構件與模臺無連接。減少模具拆卸過程中對模具的敲打、損傷。拆模后構件完好，模具無變形。

起吊前模具及工裝要拆卸完全，吊具和吊頂規(guī)格相符。吊釘位無雜物,吊運時吊臂上的吊點均應受力，短鏈條與吊臂要垂直、吊扣牢固

疊合板拆模

三、現(xiàn)場吊裝管理

（一）、預制柱吊裝管理

1.預制柱吊裝工藝流程圖

2.現(xiàn)澆層定位鋼筋固定

裝配式結構樓層以下的現(xiàn)澆結構樓層預留縱向鋼筋施工時，為避免鋼筋偏位、鋼筋預留長度錯誤造成無法與預制裝配式結構樓層預制構件的預留套筒正確連接，應采用鋼筋定位控制套箍對預留豎向鋼筋進行檢查、固定，保證結構頂部縱向預留鋼筋位置。

預留縱向鋼筋套箍示意圖

3.測量定位

樓面混凝土上強度后，清理結合面，由專業(yè)測量員放出測量定位控制軸線、預制柱定位邊線及200mm控制線，并做好標識。

4.預留鋼筋校正

使用自制鋼筋定位控制鋼套板對板面預留豎向鋼筋進行復核，檢查預留鋼筋位置、垂直度、鋼筋預留長度是否準確，對不符合要求的鋼筋進行矯正，對偏位的鋼筋及時進行調整。

5.墊片找平

每個預制柱下部四個角部位根據實測數值放置相應高度的墊片進行標高找平，并防止墊片移位。

墊片安裝應注意避免堵塞注漿孔及灌漿連通腔。

根據抄平數據放置相應厚度的墊片

6.預制柱起吊

吊裝施工前由質量工程師核對預制柱型號、尺寸，檢查質量無誤后，由專人負責掛鉤，待掛鉤人員撤離至安全區(qū)域時，由下面信號工確認構件四周安全情況，確認無誤后進行試吊，指揮緩慢起吊。起吊到距離地面約0.5m左右時，進行起吊裝置安全確認，確定起吊裝置安全后，繼續(xù)起吊作業(yè)。

7.預制柱就位

預制柱吊運至施工樓層距離樓面200mm時，略作停頓，安裝工人對著樓地面上已經彈好的預制柱定位線扶穩(wěn)預制柱，并通過小鏡子檢查預制柱下口套筒與連接鋼筋位置是否對準，檢查合格后緩慢落鉤，使預制柱落至找平墊片上就位放穩(wěn)。

8.安裝斜支撐

裝配體系預制柱就位后，采用長短兩條斜向支撐將預制柱臨時固定。斜向支撐主要用于固定與調整預制柱體，確保預制柱安裝垂直度，加強預制柱與主體結構的連接，確保灌漿和后澆混凝土澆筑時，柱體不產生位移。

樓面斜支撐常規(guī)采用膨脹螺栓進行安裝。安裝時需與安裝處樓面板預埋管線及鋼筋位置、板厚等因素進行統(tǒng)合考慮，避免損壞、打穿、打斷樓板預埋線管、鋼筋、其他預埋裝置等，打穿樓板。

9.預制柱校正及預留插筋保護

采用定位調節(jié)工具對預制柱進行微調。調整短支撐調節(jié)柱位置，調整長支撐以調整柱垂直度，用撬棍撥動預制柱、用鉛錘、靠尺校正柱體的位置和垂直度，并可用經緯儀進行檢查。經檢查預制柱水平定位、標高及垂直度調整準確無誤后緊固斜向支撐，卸去吊索卡環(huán)。

在安裝下一層預制柱前，柱頂部縱向鋼筋留出自由端高度，因為柱縱向鋼筋自由端較長，在后續(xù)鋼筋綁扎、混凝土澆搗作業(yè)中容易產生偏位。為了避免鋼筋偏位后無法與下一層預制柱的預留套筒連接，在預制柱吊裝完畢后應安裝縱向鋼筋定位套箍，固定柱頂部縱向鋼筋位置。

（二）預制墻板吊裝

1.預制墻板吊裝工藝流程圖

2.測量定位

樓面混凝土上強度后，清理結合面，根據定位軸線，在已施工完成的樓層板面上放出預制墻體定位邊線及200mm控制線，并做好200mm控制線的標識，在預制墻體上彈出1000mm水平控制線。方便施工操作及墻體控制。

3.預留鋼筋校正

使用自制鋼筋定位控制鋼套板對板面預留豎向鋼筋進行復核，檢查預留鋼筋位置、垂直度、鋼筋預留長度是否準確，對不符合要求的鋼筋進行矯正，偏位的要及時進行調整，確保上層預制墻體內的套筒與下一層的預留插筋能夠順利對孔。

4.墊片找平

預制墻板下口與樓板間設計有約20mm縫隙（灌漿用），同時為保證墻板上下口齊平，每塊墻板下部四個角部根據實測數值放置相應高度的墊片進行標高找平，并防止墊片移位。

墊片安裝應注意避免堵塞注漿孔及灌漿連通腔。

5.安裝墻板定位七字碼

七字碼設置于預制墻體底部，主要用于加強預制墻體與主體結構的連接，確保灌漿和后澆混凝土澆筑時，墻體不產生位移。每塊墻板應安裝不少于2個，間距不大于4m。七字碼安裝定位需注意避開預制墻板灌、出漿孔位置，以免影響灌漿作業(yè)。

樓面七字碼采用膨脹螺栓進行安裝。安裝時需與安裝處樓面板預埋管線及鋼筋位置、板厚等因素進行統(tǒng)合考慮，避免損壞、打穿、打斷樓板預埋線管、鋼筋、其他預埋裝置等，打穿樓板。同心花苑項目七字碼于墻板上的固定點為預埋件，而樓板面固定點為后置膨脹螺栓，只能等墻板就位后，再根據墻板上預埋件位置安裝七字碼，七字碼起不到為構件吊裝定位作用，建議兩個固定點都采用后置膨脹螺栓固定，或兩個均為預埋（但七字碼上的孔應適當開大，方便調節(jié)）

6.粘貼彈性防水密封膠條

外墻板因設計有企口而無法封縫，為防止灌漿時漿料外側滲漏，墻板吊裝前在預制墻板保溫層部位粘貼彈性防水密封膠條。根據構件結構特點、施工環(huán)境溫度條件等因素，確定采用水平縫坐漿的單套筒灌漿、水平縫聯(lián)通腔封縫的多套筒灌漿、水平縫聯(lián)通腔分倉封縫的多套筒灌漿等施工方案，并以實際樣品構件、施工機具、灌漿材料等進行方案驗證，確認后實施。

彈性防水密封膠條構造做法示意圖

7.模數化專用吊梁

模數化專用吊梁

8.預制墻板吊裝

吊裝施工前由質量工程師核對墻板型號、尺寸，檢查質量無誤后，由專人負責掛鉤，待掛鉤人員撤離至安全區(qū)域時，由下面信號工確認構件四周安全情況，確認無誤后進行試吊，指揮緩慢起吊。起吊到距離地面約0.5m左右時，進行起吊裝置安全確認，確定起吊裝置安全后，繼續(xù)起吊作業(yè)。

9.預制墻板就位

預制墻板吊運至施工樓層距離樓面200mm時，略作停頓，安裝工人對著樓地面上彈好的預制墻板定位線扶穩(wěn)墻板，并通過小鏡子檢查墻板下口套筒與連接鋼筋位置是否對準，檢查合格后緩慢落鉤，使墻板落至找平墊片上就位放穩(wěn)。

10.安裝斜支撐

裝配體系預制墻板（內墻板、外墻板）就位后，采用長短兩條斜向支撐將預制墻板臨時固定。斜向支撐主要用于固定與調整預制墻體，確保預制墻體安裝垂直度，加強預制墻體與主體結構的連接，確保灌漿和后澆混凝土澆筑時，墻體不產生位移。

11.預制墻板校正

墻體吊裝之前可在室內架設激光掃平儀，掃平標高設置為1000mm。墻體定位完成緩慢降落過程中通過激光線與墻體1000mm控制線進行校核，墻體下部通過調節(jié)鋼墊片進行標高調節(jié)，直至激光線與墻體1000mm控制線重合。墻體吊裝完成后，控制線距樓層標高應為1000±3mm。

采用定位調節(jié)工具對預制墻板微調。調整短支撐調節(jié)墻板位置，調整長支撐以調整墻板垂直度，用撬棍撥動墻板、用鉛錘、靠尺校正墻板的位置和垂直度，并隨時用檢測尺進行檢查。經檢查預制墻板水平定位、標高及垂直度調整準確無誤后緊固斜向支撐，卸去吊索卡環(huán)。

（三）預制疊合梁吊裝

1.預制疊合梁吊裝工藝流程圖

2.測量定位

墻體樓面混凝土上強度后，清理樓面，并根據結構平面布置圖，放出定位軸線及疊合梁定位控制邊線，做好控制線標識。

3.搭設支撐體系

裝配式預制疊合梁支撐體系宜采用可調式獨立鋼支撐體系。采用裝配式結構獨立鋼支撐系統(tǒng)的支撐高度不宜大于4m。當支撐高度大于4m時，宜采用滿堂鋼管支撐腳手架體系。

4.調整支撐體系頂部架體標高

支撐安裝先利用手柄將調節(jié)螺母旋至最低位置，將上管插入下管至接近所需的高度，然后將銷子插入位于調節(jié)螺母上方的調節(jié)孔內，把可調鋼支頂移至工作位置，搭設支架上部工字鋼梁，旋轉調節(jié)螺母，調節(jié)支撐使鋁合金工字鋼梁上口標高至疊合梁底標高，待預制梁底支撐標高調整完畢后進行吊裝作業(yè)。

5.疊合梁吊裝

6.疊合梁就位

吊裝前應檢查柱頭支點鋼墊的標高、位置是否符合安裝要求。就位時找好柱頭上的定位軸線和梁上軸線之間的相互關系，控制梁正確就位。

疊合梁吊裝至樓面500mm時，停止降落，操作人員穩(wěn)住疊合梁，參照柱、墻頂垂直控制線和下層板面上的控制線，引導疊合梁緩慢降落至柱頭支點上方。

待構件穩(wěn)定后，方可進行摘勾和校正。

7.疊合梁校正

校核預制疊合梁底標高

調節(jié)螺母調整疊合梁高度

8.疊合梁吊裝完成及固定支撐設置

（四）鋼筋套筒灌漿連接

1.鋼筋套筒灌漿連接工藝流程圖

2.塞縫

預制構件安裝校正固定穩(wěn)妥后，使用風機清理預留板縫，并用水將封堵部位潤濕，周邊的縫隙用1：2.5水泥砂漿填塞密實、抹平，砂漿內摻加水泥用量10%的107膠。當縫隙寬大于3cm時，應用C20細石混凝土澆筑密實。塞縫作業(yè)時應注意避免堵塞注漿孔及灌漿連通腔。

預制構件接縫塞縫

3.注漿作業(yè)

檢查砂漿封堵45分鐘后可開始進行灌漿作業(yè)，宜采用機械灌漿。同一分倉要求注漿連續(xù)進行，每次拌制的漿料需在30分鐘內用完。注漿封堵宜采用專用橡膠塞封堵。

豎向鋼筋套筒灌漿連接，灌漿應采用壓漿法從灌漿套筒下方灌漿孔注入，當灌漿料從構件其他灌漿孔、出漿孔流出后應及時封堵。

豎向鋼筋套筒灌漿連接采用連通腔灌漿時，宜采用一點灌漿的方式。當一點灌漿遇到問題而需要改變灌漿點時，各套筒已封堵灌漿孔、出漿孔應重新打開，待灌漿料拌合物再次流出后進行封堵。

水平鋼筋套筒灌漿連接，灌漿作業(yè)應采用壓漿法從灌漿套筒灌漿孔注入，當灌漿套筒灌漿孔、出漿孔的連接管或連接頭處的灌漿料拌合物均應高于套筒外表面最高點時應停止灌漿，及時封堵。

柱鋼筋套筒灌漿作業(yè)示意

墻鋼筋套筒灌漿作業(yè)示意

7.注漿作業(yè)

（五）作業(yè)層外防護架安裝

（六）21項施工注意要點

18.注漿時注意防止爆漿

注漿時容易發(fā)生爆漿現(xiàn)象。原因：

1、漿料為水硬性材料，施工現(xiàn)場溫度較高，漿料在流動過程中水分流失過多，流動性減弱導致壓力增大產生爆漿。

2、注漿機注漿速率過快，漿料流動速率跟不上注漿速率，導致壓力增大產生爆漿。

解決辦法：

1、調整注漿機注漿壓力。

2、構件長度超過1.5m時考慮分段注漿，減少漿料的流動距離。

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