1、生產(chǎn)現(xiàn)狀調(diào)查

①生產(chǎn)機種的工藝流程；

②各工位實際操作人數(shù)，生產(chǎn)線總?cè)藬?shù)(間接、直接）；

③日產(chǎn)量、月生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)稼動時間；

④占地面積；

⑤生產(chǎn)機種及各機種所使用材料名稱和單價；

⑥各工位半成品堆積數(shù)量；

⑦各工位的工序加工不良率狀況；

⑧現(xiàn)狀各工位的作業(yè)工數(shù)。

作業(yè)工數(shù)的測定方法：對作業(yè)方法的優(yōu)劣進行評價及設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間時，通過秒表對現(xiàn)有作業(yè)時間進行測量、分析的方法。步驟：

①按照原生產(chǎn)線提供的工藝流程和各工位作業(yè)人數(shù)作成工數(shù)測定表；

②選擇測量對象；

③觀察作業(yè)周期的全過程，將所有操作分解成操作點；

④工時測定，（例）：拿部品 – 組裝 – 放部品 –拿部品。對每個工位反復(fù)進行5次測定；

⑤作成生產(chǎn)線整體的工數(shù)測定表，計算出各工位的平均工數(shù)和人均工數(shù)，并用平衡圖表示。

2、數(shù)據(jù)分析

（1）生產(chǎn)節(jié)拍

（2）編成效率

3、工位重組

工位重組是生產(chǎn)線平衡改善的基本原則，它是對生產(chǎn)線的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使作業(yè)時間盡可能相近的一種方法。以計算出的生產(chǎn)節(jié)拍為基準(zhǔn)，結(jié)合原生產(chǎn)線各工位的作業(yè)工時來重新排列工位。

4、布局改善

生產(chǎn)布局改善簡單的講是通過分析決定設(shè)備及工序的位置或保管場地等與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計。

布局改善的目的：

①提高工序能力：按工藝流程直線布局，消除逆行與交叉；產(chǎn)品、工藝分層，防止物料混淆；最短時間內(nèi)搬運，減少停滯；

②消除搬運；

③提高空間使用率；

④減少作業(yè)勞動強度。

改善原則：

①投料和完成由1人控制，為指導(dǎo)方針之一；

②確定作業(yè)臺、治具、設(shè)備的配置與擺放，盡量能夠有效的利用空間，實現(xiàn)有限的空間里進行多個工位的操作；

③作業(yè)流程做到清流、整流化、一體化；

④縮短過渡時間，縮短治具轉(zhuǎn)換時間；

⑤作業(yè)人員需站在生產(chǎn)線內(nèi)方便材料要從作業(yè)臺外供給，要保持生產(chǎn)線的部品、半成品以及生產(chǎn)線外的材料擺放錯落有致，使部品盤、部品箱合理擺放，便于識別與操作，使人一目了然；

⑥規(guī)定工位間半成品的放置數(shù)量及位置。單元化生產(chǎn)過程中，一個一個的向下傳是基本；

⑦考慮產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的放置方向，是否便于上下道工序操作；

⑧整體與布局的全面考慮（生產(chǎn)線準(zhǔn)確的放置位置）。

5、生產(chǎn)線組建計劃作成

6、現(xiàn)場布線

注意事項：

①作業(yè)高度與作業(yè)員的身高相適應(yīng)，保證作業(yè)點的同一高度。

②設(shè)備的放置角度是否適合作業(yè)員操作。

7、作業(yè)分析、改善

革新生產(chǎn)線組建完成后，對生產(chǎn)線各工位的操作動作進行分析。所謂的動作分析是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)內(nèi)容進行觀測分析，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作和浪費現(xiàn)象，從而通過動作經(jīng)濟原則來尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法。

（1）肢體使用原則：

①雙手同時使用，同時開始并同時結(jié)束動作；

②動作姿勢穩(wěn)定，身體盡可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作；

③作業(yè)臺的高度要適當(dāng)，便于作業(yè)員操作；

④雙手同時進行時要左右對稱反向進行；（圖一）

⑤利用物體慣力；（圖二）

⑥身體的動作幅度越小越好，動作時間越短越好（圖三）

⑦降低動作注意力；測量時用固定規(guī)格及定位等手段，使測量工作減少腦力判斷過程；例：膠筒或電批用平衡器懸吊為佳；在計量儀表、器具的顯示位置處設(shè)備明顯標(biāo)識，使之更加容易辨認(rèn)或以聲、光等信號盡量減少識別的注意力等。