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容器圖紙常見錯誤 探傷混 試板；保溫；熱處理；Ⅳ級復驗；設計壽命；水壓試驗；焊縫在裙座里邊 材料錯16MnDR改為09MnNiDR；沖擊功≤36 安全閥，球封結構。無損檢測φ=1為100%；PWHT；正火超探，試板；銘牌；安全閥無開啟壓力；裙座沒過渡段；咬邊。 無熱處理；水壓試驗有立式臥式兩種；技術特性表中RT、技術要求中UT，矛盾；熱處理后無損檢測；Ⅳ應按新容規(guī)；球封削?。粺o使用壽命；液壓試驗壓力0.8改為0.88。 熱處理；水壓；無損；材料附加要求；球封削??；試板不全。 用-40度考慮到液體出管口時溫度比較低？無安全閥；無低溫沖擊；低溫低應力工況；正火板；計算后發(fā)現壁厚不合格？ 腐蝕裕量將3改為4，焊接接頭系數φ；16MnDR正火板；超探。 重大問題：液壓試驗值等于設計壓力；超探合格級別沒有；表里無熱處理，技術要求里有。 重大問題：二類改成三類(很少，有一個考生在立方米和升之間換算錯了，給畫成了二類，后來又改了過來)？工作溫度-35度時不適合使用Q345R板（最低用到－20度），所以可以將Q345R改為16MnDR？ 球殼與筒體連接處削??；產品試板；設計壽命；安全閥；水壓試驗值得重新計算；封頭拼縫處R180應為R112；地腳螺栓孔中心圓公差±2；射線檢測后加超聲；焊接接頭系數0.85改1.0，比例20%改100%；橢圓封頭檢測Ⅳ級改Ⅲ級。 如無保冷措施，按容規(guī)工作壓力為1.43，設計壓力由其確定（印象里好象一般為1.6 MPa）。將Q345R改為16MnDR；沒有液位計，沒有安全閥，沒有排污口，主視圖上有銘牌，但左視圖上沒有。 16MnDR改15MnNiDR，環(huán)境溫度，產品試板；低溫，＞20mm逐張超聲，沖擊，全焊透；低于-40， 大于25mm超聲；壓力試驗；Q345R板無標準號GB713；材料；焊接接頭。 塔器圖紙常見錯誤 低溫鋼塔，09MnNiDR，-36℃，有技術條件。 不銹鋼新舊牌號沒變更：裙座無排氣管、保溫圈；法蘭接管標準、級別；無安全閥；裙座是Q235B板，無過渡段；下封頭是錐形，受力不好？裙座太薄，支撐不?。?br> 球殼連接，水壓試驗，材料，超探，正火，坡口磁粉，氣密，產品試板， 腐蝕裕量小改為1.5；壽命；沖擊試驗；坡口3:1。 13MnNiMoR + 022Cr17Ni14Mo2，焊條J607、過渡A042、復A022，設計壽命 筒體直線度，1、任意3000直線度偏差≤3； 2、圓筒總長度L≤15000時總偏差≤L/1000；＞15000時≤0.5L/1000+8； 3、螺栓孔中心圓±2，相鄰或任意兩孔弦長±2； 易燃易爆設防火層，＞1200外設，≥1200內外設 09MnNiDR，設計溫度-60℃無熱處理，無試板，保溫層厚度，接管短。 工作溫度40℃，對應的飽和蒸汽壓，2.05改為2.2。 高壓容器圖紙常見錯誤 高壓氨分離器：設計壓力15MPa，設計溫度-7℃—80℃，介質毒性中度，筒體厚120mm，封頭厚80mm。 重大錯誤：安全閥定壓設定15.8MPa有誤，超過了設計壓力； 技術錯誤：水壓試驗壓力19MPa有誤；（和安全閥定壓相比哪個更算重大錯誤）； 鋼板應做逐張拉伸和低溫沖擊性能試驗； 圖紙技術要求中對鍛件、焊接接頭等都提出了低溫沖擊試驗要求，對于非低溫容器來說這些要求是否提得高了？即便提高了這些要求也不可以算錯吧？ 還有無損檢測要求也提得很多，殼體對接焊縫要求100%射線檢測外加20%超聲檢測，DN>200mm的接管對接接頭進行超聲檢測，這兩條要求是否也提得高，按照本設備的設計條件，容規(guī)及GB150未強制要求外加20%超聲檢測以及對DN>200mm的接管進行超聲檢測，但這是否也不能算錯。 關鍵的技術要求基本全了：鋼板逐張超聲檢測（新容規(guī)也不再強制要求材料復驗），沖擊試驗、無損檢測、壓力試驗、焊后熱處理，產品焊接試板都有了，鍛件級別記不清了大概是Ⅲ級吧，防腐要求記不清了。 我認為殼體對接焊縫要求應100%射線檢測外加100%超聲檢測和100%磁粉或滲透。結構也該要求下吧，比方說圓滑過渡，另焊接要求（小焊接能量，多道施焊），焊材的復驗。 “殼體對接焊縫要求應100%射線檢測外加100%超聲檢測”這個沒必要，這個例子里，容規(guī)要求100%無損檢測，可以是射線也可以是超聲，附加檢測不是必須的，但是作為高壓設備增加20%的附加檢測也是可以的，焊縫100%表面檢測這個應該要求。至于圓滑過渡容規(guī)已有規(guī)定，減少線能量多道焊這個由焊接工藝評定控制，這些屬于小的細節(jié)規(guī)定，可以不在技術要求中顯示。 容規(guī)和GB150都是最低要求，像你這樣條件的3類容器，3個100%不過分，忘了問你容器這材質是啥？ “殼體對接焊縫要求100%射線檢測外加20%超聲檢測，DN>200mm的接管對接接頭進行超聲檢測”作為題目來講不算錯，設計院在認為必要的情況下有權提高檢驗比例，高壓中毒毒性提這些要求不過分，以我淺薄的監(jiān)檢經歷，該設備最好是100%RT外加100%UT及100%MT，水壓之后再做一遍UT或MT復查，DN>250mm的接管對接接頭進行100%UT，小于的做MT。我記得以前看圖紙接管的UT、MT劃分是以250mm為界，不知樓主這里為何是200mm，或是我記錯了？ 該設備材質是Q345R?！癉N>200的接管超聲。。?！边@條是圖紙上這么寫的，是個疑惑問題。樓上的說得都有道理，作為高壓III類容器把要求提高有好處沒壞處，不過單純的提高標準是否合理，比如上邊DN>200接管超聲這條比容規(guī)的DN>250提得高，算一般性問題還是可以認為是正常的。 壓力高的容器接管一般都是整鍛件了，跟接管大小還有關系？ 容規(guī)上是指DN>=250mm的接管對接接頭需用與主體接頭相同的檢測方法、比例、合格級別進行檢測，即便是整鍛件也一般是和鋼管法蘭管件等進行對接。1.容規(guī)86條已經很明確了檢測方法和比例啊；2.GB150的4.2.6、4.2.7、10.5.1、10.5.8明確了沖擊要求。這還有什么疑問嗎？設計者自行提高技術要求的做法暫不考慮，僅針對標準規(guī)范的規(guī)定而言。 壓力容器審圖中圖紙常見錯誤（反應釜） 1、壓力容器類別錯誤，主要未按多腔容器劃類原則進行。例如：有一符合監(jiān)察條件的反應釜，內筒最高工作壓力為0.052MPa(400mmHg),最高工作溫度：120℃，介質：易燃、易爆、中度危害。夾套：最高工作壓力為0.6MPa(表壓)，最高工作溫度165℃，介質：飽和水蒸汽。定出容器類別：一類。內筒實際上不成類別，只需按夾套來確定類別。 2、由于類別的錯誤，帶來一系列的錯誤，如：無損檢測的比例、焊接接頭系數等錯誤。 3、技術特性表中主要受壓元件材質缺少或者是少裝量系數、操作容積等數據。 4、內筒與夾套焊接，異種金屬（如碳鋼與不銹鋼焊接）未采用高鉻鎳焊條，僅采用普通不銹鋼焊條，如：A102。二、三壓力容器不要用酸性焊條和酸性焊劑。 5、技術要求中鍛件級別不正確，出現Ⅰ級鍛件。 6、立式反應釜水壓試驗時，注明是臥試，應為立試。 7、水壓試驗時，內筒為不銹鋼材料未在技術要求中說明控制水中的氯離子含量不超過25mg/l。 8、技術要求中關于攪拌試運轉未按照HG/T20569-1994執(zhí)行。 9、水壓試驗時，軸封處泄漏量的數據不正確。 10、內筒介質為易燃、易爆特性，軸封形式采用填料密封，未采用機械密封。 11、設備法蘭的公稱壓力等級錯誤，密封面形式錯誤。 12、設備法蘭的緊固件選用錯誤。（螺栓、螺母、墊片） 13、管法蘭的公稱壓力等級錯誤，密封面形式錯誤。 14、管法蘭的緊固件選用錯誤。（螺栓、螺母、墊片） 15、技術要求中缺少設備法蘭與內筒焊接C縫的無損檢測要求。 16、技術要求中設備法蘭與內筒焊接C縫的無損檢測方法不正確，如奧氏體焊縫采用MT，應該為PT。 17、介質為易燃、易爆的，未注明防爆電機和設備靜電接地的要求。 18、夾套上端缺少直徑不小于10mm的排氣口。 19、管口方位圖上少定位尺寸或定位角度。 20、夾套與內筒焊接節(jié)點圖標注不全面，扳邊圓弧太小。 21、缺少非徑向焊接節(jié)點圖。 22、不等厚對接焊接節(jié)點圖削邊長度不夠，CS、LAN為1：3；SS為1：4或1：5。 23、溫度計接管的長度太短，插不到液面以下。 24、水壓試驗、氣密性試驗的試壓步驟不正確。 25、懸臂軸應注明軸端到底封頭的距離。 26、帶保溫層的立式反應釜耳座選了A型，未采用B型。 27、夾套進蒸汽口未設置防沖扳。 28、導流板設置結構不合理，導致制造困難。 29、底部接管不合理，開擋太小。 30、技術要求中不銹鋼鋼板未注明應按壓力容器用鋼板交貨。 31、視鏡在管口方位圖上位置有誤，應錯開一個角度，不能在一直線上。 32、管口在同一圓周上分布得太多了，強度削弱太多。 33、單垮軸的反應釜結構不合理，未設置人孔。 壓力容器審圖中圖紙常見錯誤（換熱器） 1、壓力容器類別搞錯，特別是有一腔的設計壓力已是1.6MPa，還是定為一類，應該為二類。 2、管板本身具有凸肩與圓筒（或封頭）對接連接時，沒有采用鍛件，采用了板材。 3、管板采用鍛件時，級別不正確。 4、管程、殼程的進出口溫度調反。 5、水壓試驗的壓力不正確，管程與殼程對調了。 6、結構上未設置放氣口或排液口。 7、F型、S型位置安放錯誤，應對調，并注意是熱膨脹型還是冷收縮型的長圓形孔的位置。 8、鞍座安放尺寸不正確，未按照GB151-1999P87執(zhí)行。 9、CS、LAN制的焊有分程隔板的管箱未提出熱處理要求，并且密封面應在熱處理以后進行機加工。 10、設備法蘭的公稱壓力等級不正確，緊固件選用不合理，密封面形式不對。 11、管法蘭的公稱壓力等級不正確，密封面形式不對，緊固件選用不合理。 12、折流板缺口的方向不正確。 13、折流板間距不正確，太大，不符合最大無支撐跨距要求。 14、圖紙上有非徑向接管，但無非徑向焊接節(jié)點圖。 15、管板固定端未遠離圓筒焊有防沖板的接管端，圓筒組裝困難。 16、圖樣上進出口與管口表不一致，介質沒有按逆向進出。 17、甲型法蘭或乙型法蘭與圓筒組焊的C 縫沒有提無損檢測的要求。 18、采用乙型法蘭時，未設置法蘭短節(jié)。 19、乙型法蘭短節(jié)與圓筒不等厚焊接未按JB/T4700—2000要求進行削邊處理。 20、采用長頸對焊法蘭時，法蘭與圓筒不等厚焊接未按JB/T4700—2000要求進行處理。 21、對長頸對焊法蘭，應注意：當工作壓力大于或等于0.8倍標準中規(guī)定的最大允許工作壓力時，法蘭與圓筒的對接焊縫必須進行100％的RT或UT，合格級別為RTⅡ級、UTⅠ級。 22、不銹鋼換熱器水壓試驗時，技術要求中沒有提水質要求，控制水中的氯離子含量不超過25mg/l。 23、對帶襯環(huán)的法蘭（不銹鋼與碳鋼、低合金鋼之間的焊接）焊接材料用錯，未采用高鉻鎳焊條。 24、技術數據欄中可能會少一部分數據，如：管束級別等。而且級別可能搞錯。 25、技術要求中缺少部分內容，如材料的標準等，特別時是有關換熱管的有關內容。 26、當管程試驗壓力高于殼程試驗壓力時，接頭試壓在圖樣上未作要求。 27、設備法蘭應注意螺栓的跨中問題，圖樣上可能沒有跨中。 28、圓筒厚度未滿足換熱器規(guī)定的最小厚度。 29、分程隔板的厚度未滿足最小厚度的要求。 30、U形管換熱器應注意U形管的彎曲半徑不小于兩倍的換熱管外徑，并注意防短路結構。 31、管束能抽出來的換熱器應設置防松支耳。 32、重量超過30Kg的管箱最好設置吊耳。 33、立式換熱器如有膨脹節(jié)應注意它與耳座的位置。 34、殼程進口處沒有按標準設置防沖裝置。 35、管板與換熱管焊接節(jié)點圖中，換熱管的厚度與標準中的厚度不一致時，未調整焊接坡口深度。 36、在圖紙上應注意尺寸標注是否齊全，管口定位尺寸是否齊全。 前提：是圖樣必須滿足有關法律、法規(guī)及標準的要求 關鍵點： , ]; C$ k/ A, c) P（1）圖紙的合法性，上類容器是否有設計資格印章，各級設計人員是否簽署 9 @' _) z0 e, p' s# |% n3 E- q' v7 ?（2）選用標準的準確性及有效性 0 m1 k+ x: C& Z8 C( L& h（3）容器類別劃分的正確性。 ?。?）設計參數是否確定。 1 r' U3 B( K2 `4 m（5）制造及驗收標準。 ?。?）本公司制造的可行性 ?。?）結構、選材是否符合有關法規(guī)。 4 g9 `% q2 e+ M7 T# u. J（8）探傷比例、合格級別的正確性。 ( H e1 C( Q9 ~; O0 l; }+ ~（9）安全附件的選用是否合適 0 l: w ~+ g$ k o, M. p6 z（10）耐壓試驗要求 ?。?1）熱處理要求 0 z+ A8 I, j; Q4 r3 Z0 C（12）表面及包裝運輸要求 一、技術特性表： 1．技術特性參數：容器分類要正確、換熱面積、換熱管的規(guī)格、程數、塔器（含立式容器）的地震烈度（臥式容器應注明地震烈度）、基本風壓。攪拌設備應核對減速機型號、電機功率、攪拌轉速、電動機防爆等級，全容積（對儲存液化石油氣的儲罐應注明裝量系數）。介質名稱（有應力腐蝕的應注明介質的純凈度）、介質密度、介質的物性。主要受壓元件的材質。設備最大質量（與設計計算載荷有關）、設備凈重、最大吊裝質量、安全閥的開啟壓力、安全閥的型號、規(guī)格。焊接材料、保溫材料、保溫厚度。 設計溫度、工作溫度：設計溫度必要時應考慮環(huán)境溫度。 設計壓力、工作壓力：設計壓力應≥最高工作壓力、試驗壓力（立置和臥置）、焊縫系數。 ?。?）裝有安全閥的設計壓力應≥安全閥的開啟壓力 ?。?）裝有爆破片的設計壓力應≥爆破片的爆破壓力 （3）液化石油氣儲罐的設計壓力符合《容規(guī)》要求 腐蝕裕量：對有應力腐蝕的應腐蝕介質的限定含量。對有時效性的材料應考慮介質的相容性，還應注明壓力容器的使用年限。介質為壓縮空氣、水蒸汽或水的碳素鋼或低合金鋼的，腐蝕裕量不小于1mm。 2．設計、制造、檢驗標準。 二、管口與支座方位：管口表該填寫的，應填寫齊全。 三、技術要求應參考《化工設備圖樣技術要求》進行審圖： 1．無損檢測： ?。?）100%RT或UT： 1）容器及受壓件的A、B類接頭：(1)盛裝極、高度危害介質容器；(2)采用氣壓或氣液組合耐壓試驗的容器；(3)圖樣規(guī)定須100%檢測的容器；(4)Pd≥1.6MPa的第III類容器；（5）Φ=1.0的；（6）Rm≥540MPa的低合金鋼；（7）鐵素體型不銹鋼、其他Cr-Mo低合金鋼；（8）Td25mm的低溫容器；（9）奧氏體型不銹鋼、碳素鋼、Q345R、Q370R及其配套鍛件的焊接接頭厚度>30mm者；（10）MnMo(Ni/Nb)鋼及其配套鍛件的焊接接頭厚度>20mm者；（11）15CrMoR、14CrMo1R、08Ni3DR、雙相鋼（奧氏體-鐵素體不銹鋼）及其配套鍛件的焊接接頭厚度>16mm者。（引GB150.4-10.3.1） 2）DN≥250的接管與接管、接管與高頸法蘭的對接接頭。（引GB150.4-10.3.1注） 3）焊縫交叉部位及如下部位：(1)先拼板后成形的凸形封頭拼縫；(2)凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的接頭；(3)不另行補強的接管，以開孔中心為圓心，開孔直徑范圍內的焊接接頭；(4)嵌入式接管與圓筒或封頭的對接接頭；(5)承受外載的DN≥250的接管與長頸法蘭、接管與接管的對接接頭。（引GB150.4-10.3.2） 4）使用后需要但無法進行內部檢驗的容器，A、B類接頭須100%RT或UT(GB150.4-10.3.1.d)) 5）操作壓力P≥0.8Pw時，高頸法蘭與圓筒對接接頭須100%RT或UT且對接處Φ=1.0（引設計制造問題200問） 6）補強圈拼焊縫是否100%RT，由設計者根據產品標準進行規(guī)定。（引TSG問題4-45） （2）局部RT或UT： 1）除GB150.4-10.3.1要求100%RT或UT外的A、B類接頭。（引GB150.4-10.3.2） 2）按設計文件規(guī)定：DN（引GB150.4-10.3.3）2.氣體保護焊打底：DN≤800的圓筒與封頭最后一道環(huán)焊縫，當采用不帶墊板的單面對焊且無法進行RT或UT時，允許不作RT或UT，但需氣體保護焊打底。（引GB150.4-10.3.4） （3）MT(C.S.)/PT（表面檢測）： 1）①須100%RT或UT（Td25mm）的低溫容器所有焊接接頭、缺陷修磨或補焊處和割痕表面；②異接鋼為、再熱或延遲裂紋傾向的接頭；③鋼材δ>20的奧氏體不銹鋼、雙相鋼的對接和角接接頭；④要求局部RT或UT的凸形封頭拼縫；⑤設計文件要求進行檢測的接管角焊縫；⑥Rm≥540MPa及Cr-Mo低合金鋼容器的缺陷修磨或補焊處和割痕表面；⑦凡屬Rm≥540MPa的低合金鋼、其他Cr-Mo低合金鋼、鐵素體不銹鋼、雙相鋼和圖樣規(guī)定須100%檢測的容器的C、D、E類接頭；⑧要求100%RT或UT的容器上DN（引GB150.4-10.4） 2）Rm≥540MPa及Cr-Mo低合金鋼坡口：MT-I(依JB/T 4730.4)（引GB150.4-6.3.6） 3）DN>M36螺柱：MT/PT-I(依JB/T 4730)（引GB150.4-6.7.3c）） 2．材料的特殊要求：主要受壓元件應在特性表中注明注全。有特殊要求的應提出材料標準號、供貨狀態(tài)及試驗要求。NAOH、濕H2S、液氨屬于應力腐蝕環(huán)境，高溫高壓氫腐蝕環(huán)境?？赡芤鹁чg腐蝕的環(huán)境：氨基甲酸銨、工業(yè)醋酸、甲酸等見：HG20581. 3．壓力試驗：有泄漏危機容器安全（如襯里設備）和正常操作的應提出氣密性試驗要求。 ?。?）夾套容器應注明試壓順序及試驗壓差 ?。?）奧氏體不銹鋼設備應注明水質要求。 4．熱處理要求： 5．結構設計要求及其余 ?。?）對于低溫容器、按疲勞設計的容器及有應力腐蝕的、高強鋼制造的設備接管的端部倒圓、角焊縫等應打磨光滑過渡。 ?。?）由于結構原因不能進行內部檢查的，應注明計算厚度、使用中定期檢驗和耐壓試驗的要求。 ?。?）裝有觸媒的反應容器和裝有充填物的大型壓力容器應注明使用過程中定期檢驗的技術要求。 （4）銘牌位置、吊耳、吊柱 （5）是否需要安裝接地板 ?。?）必要時應設置排氣口和排凈口。 ?。?）是否需要裝防沖檔板，防旋渦板。 （8）在下述情況下必須采用爆破片裝置：a、壓力快速增長，b、對密封有更高要求c、容器內物料會導致安全閥失效d、安全閥不適用的其他情況。 ?。?）角焊縫按GB985-88中的規(guī)定。 四、圖樣、焊接節(jié)點圖及尺寸審查 五、明細表 設計盛裝液化石油氣的儲存容器，應參照行業(yè)標準HG20592~20635的規(guī)定，選取壓力等級高于設計壓力的管法蘭、墊片和緊固件。使用法蘭連接的第一個法蘭密封面，應采用高頸對焊法蘭、金屬纏繞墊片（帶外環(huán)）和高強度螺栓組合。 六、其余： 1．換熱器的特殊要求： ?。?）殼程介質為間隙腐蝕的應至少為貼脹 ?。?）立式換熱器膨脹節(jié)的設計位置及上管頭是否應與管板平齊，臥式換熱器滑動端的設計位置。 （3）管箱是否需要熱處理？ ?。?）換熱器如果管程試驗壓力高于殼程的應提出管頭的檢查方法：如氨滲漏。 （5）設計溫度≥300℃的接管法蘭應采用對焊法蘭。 ?。?）注明管板與換熱管的連接形式（強度焊、強度脹、密封焊加強度脹、強度焊加貼脹、強度脹加強度焊）。 ?。?）換熱管的精度、標準號，管束的精度等級。 ?。?）折流板的缺口分布方向。 （9）對CS制的壓力容器有應力腐蝕的U形管冷彎成形后應進行消除應力熱處理。對奧氏體不銹鋼在冷彎后不能滿足晶間腐蝕傾向試驗要求的應進行固溶處理或穩(wěn)定化處理。 （10）容器（臥式、儲存設備）特殊要求： 2．攪拌容器（含夾套容器及反應）特殊要求： （1）當攪拌軸的轉速高于rmp時應提出靜平衡的要求。 （2）介質為高度危害或極度危害應采用機械密封，機械密封應提出允許的泄漏量。 ?。?）提出試運轉的要求 ?。?）攪拌器應該為可拆卸結構，尺寸應保證從人孔方便拿出 ?。?）密封處徑向跳動量要求，軸的軸向跳動量，攪拌軸下端的擺動量。 ?。?）攪拌軸的旋轉方向 ?。?）攪拌軸的密封要求 3．塔設備特殊要求 ?。?）設備吊耳與設備的連接焊縫應進行MT或PT。 ?。?）裙座與封頭連接的焊縫。 ?。?）裙座的筒體材料應按受壓元件考慮。 ?。?）當塔式容器下封頭的設計溫度≥400℃時，在裙座上部與封頭間應設置隔氣圈。 ?。?）塔板類型/塔板數、填料高度應在圖樣中注明。 設計、制造、安裝問題 一、管口方位 1．管口方位圖包含的內容（依設備的不同來選?。?br> ?。?）所有的管口（接管、人孔、手孔、燈孔、視鏡口等）； ?。?）裙座上所有的開孔； （3）吊耳、吊柱方位（對上吊耳和下吊耳方位要相差90o）； ?。?）地腳螺栓方位； ?。?）塔板安裝方位，支撐梁的方位； ?。?）采用耳架支座時導向板方位（對塔設備而言）； ?。?）換熱器折流板方位（左右、上下缺口）； ?。?）換熱器的放凈口、排氣口（這點經常被遺漏）。 2．方位圖審核要點： （1）必要時計算兩孔間距（弧線）是否滿足； （2）兩相鄰管口法蘭不能碰撞； （3）管口應避開支座、支腿； ?。?）臥式容器下面的管子注意不能與基礎相碰； （5）管口和平臺注意不要產生干涉； ?。?）立式儲罐如帶有泡沫緩沖管（易爆介質時），則緩沖管周邊不能有任何的開孔接管管口對著它； ?。?）地腳螺栓與裙座上引出的管子要避開； ?。?）塔頂吊桿與吊繩，吊繩應伸出平臺支撐梁最外層400mm； ?。?）塔設備上吊耳和下吊耳方位要相差90o，也可以有2個下吊耳。 二、材料代用 1．代用原則：在材料相同相近的范疇內，一般可同意施工方以厚代薄、以高強度鋼代替低強度鋼，但具體要看情況。如，換熱管則不可以厚代??；碳鋼管子不可用CrMo鋼管（因其要求焊后熱處理，要求比較高）。 2．代用要求：（1）代用鋼材宜與被代用鋼材有相同或相近的化學成分、交貨狀態(tài)、檢驗項目,、性能指標；（2）代用鋼材的強度、塑性、韌性、化學成份和耐腐蝕性對設計條件(壓力、溫度、介質和結構)的適應性；（3）代用鋼材對工藝的試用性：可焊性、可鍛性、可鑄性、可切削性及冷熱沖壓性能等，其中最重要的是焊接性能和壓力加工性能。 三、設備法蘭、管法蘭和墊片選用注意事項： 1．應注意法蘭使用溫度下的許用應力； 2．應注意墊片使用范圍：內部墊片不宜用非金屬墊片； 3．注意法蘭的計算時未扣除C2的。浮頭法蘭要扣除雙面的C2； 4．注意歐標和美標的表示型式不一樣； 5．管法蘭密封面型式與等級壓力必須匹配； 6．如需在法蘭蓋上開孔，往往需要進行強度校核，不能隨便了事； 7．大于300攝氏度，法蘭不選SO，用WN； 8．管箱法蘭的選用要大一點，不要太扣； 9．浮頭法蘭墊片宜采用標準，不要另出圖； 10．不宜使用石棉橡膠板墊片； 四、試壓： 1．水壓用氣壓代時，嚴格按照容規(guī)，不可隨意； 2．盛裝易爆介質的在用容器，必須進行徹底的吹掃，才能打氣試壓； 3．很多業(yè)主都會詢問制造廠關于試壓用水的問題，主要是考慮自來水（基本上都是用自來水）中的氯離子含量，嚴格的甚至還需要檢測報告的。 五、關于鋼材的碳當量：  1．有H2S腐蝕的情況，必須提出控制碳當量Cq； 2．對硬度要提高監(jiān)測的頻度，壓低硬度指標HV（10）來保證材料的焊接性能； 3．當用戶提出碳當量Cq≥0.45%時，不宜焊接，這點不可讓步。 六、其它注意事項： 1．承受外載荷的情況時，要進行應力核算，以保證強度和剛度； 2．低溫容器記得加墊板； 3．球殼注意不能拼焊，容器法蘭可以拼焊； 4．高壓容器螺栓計算注意不是根徑，要選光桿直徑； 5．全焊透的適用場合：易爆、III類、低溫。 錯誤匯總 1．沒有設置安全閥，設定壓力 2．試驗壓力未計溫度修正 3．板材選材、供貨狀態(tài)錯誤 4．殼體板材未超聲波探傷 5．未要求按臺制備焊接試板 6．新容規(guī)中Ⅳ級鍛件未復驗 7．吊耳墊板與筒體材質不一致 8．封頭與筒體削邊錯誤 9．探傷合格級別錯誤 10．焊接接頭型式選用錯誤 11．焊材選擇錯誤 12．熱處理與無損檢測順序錯誤 13．極度危害介質未要求氣密性試驗 14．填料塔未開設人孔 15．裙座與下封頭焊縫高度不符合要求 16．下封頭拼接時，裙座未開設豁口 17．裙座引出管直徑偏小 18．裙座材料錯誤 19．裙座無過渡段 20．III類缺風險評估報告 21．.銘牌位置 1.殼體板材未超碳 2.填料塔未開設人孔 3.裙座與下封頭焊縫高度不符合要求 4.下封頭拼接時，裙座未開設豁口 5.裙座引出管直徑偏小 6.極度危害介質未要求氣密性試驗 7.新容規(guī)中Ⅳ級鍛件未復驗 8.沒有設置安全閥 9.吊耳墊板與筒體材質不一致 10.試驗壓力未計溫度修正 11.封頭與筒體削邊錯誤 12.焊接接頭型式選用錯誤 13.板材供貨狀態(tài)錯誤 14.探傷合格級別錯誤 15.熱處理與無損檢測順序錯誤 16.焊材選擇錯誤 我這里有個回來辛苦整理的低溫壓力容器審圖的注意事項，供大家參考。 低溫有毒壓力容器（液氯） 1)殼體材料（另，技術特性表與明細欄同一） 2)類別（復印圖） 3)殼體板材未超探 逐張（非逐批） （極高度，濕硫化氫，≥10MPa，>12mm，）16MnDR >20mm， 4)板材供貨狀態(tài)錯誤16MnDR（正火，正火+回火） 5)焊接接頭型式選用錯誤，焊接接頭系數不對（全焊透） 6)未制作焊接試板(低溫，有毒均做) 7)低溫沖擊試驗（沖擊指標34J，16MnDR） 8)焊材選擇錯誤（H10Mn2/J507RH(應該使用此型號，高韌性，超低氫),W707） 9)焊后熱處理（極高度，應力腐蝕均要熱處理，純低溫16MnDR >25） 10)全部100%射線或超聲檢測探傷合格級別錯誤（RT AB級，II級合格；UT，B級，I級合格，純低溫設計溫度≤-40℃或接頭厚度大于25mm時，A、B焊縫100%RT或UT，局部探傷時，比例≥50%），如100%，A,B,C,D,E進行表面檢測 11)未標注使用壽命，腐蝕余量（一般不小于1） 12)極度危害介質未要求泄漏試驗 13)試驗壓力不準確（如未計溫度修正） 14)安全閥開啟壓力不對（極高度介質，易爆介質，液化石油氣不單獨設防爆裝置，應該可以設安全閥，但均要引至安全區(qū)域） 15)接管內徑邊角處沒倒圓角(交變載荷，低溫容器，Rm≥540，應力腐蝕) 16)鍛件應采用III級或IV級要求，III類容器IV級應復驗（HG20581） 17)支座，吊耳處沒設置墊板，墊板且應與筒體材質一致 18)有無銘牌（不能直接鉚固在殼體上） 19)新容規(guī)中Ⅳ級鍛件未復驗 20)應為高頸對焊法蘭，法蘭跨中布置，液化石油氣，極高度介質級強滲透中度介質，管法蘭應當按照行業(yè)標準HG的規(guī)定，至少應為高頸對焊法蘭，帶加強環(huán)的金屬纏繞墊和專用級高強度螺栓） 21)補強圈不適用（殼體厚度大于38MM，抗拉強度大于540MPa） 22)液面計不得采用玻璃管液面計 23)排盡管 24)標住封頭最小成型厚度 抽取圖紙圖號：H061 CEU型換熱器，Ⅲ類容器；設計壓力：管殼程都是四點多MPa，設計溫度殼程310，管程80，主要受壓元件16MnR。 圖紙錯誤： 1.殼程水壓試驗壓力不正確，未考慮溫度修正系數； 2.材料牌號太舊，改為Q345R，GB713-2008； 3.計算換熱面積不正確； 4.防沖 擋板與殼體焊接不正確，應該焊接在管束拉桿或定居管上，方便管束抽裝； 5.未按要求設置中間擋板或擋管； 6.放氣口與排凈口為內伸管，應改為與殼體內壁齊 平，方便排凈及管束抽裝； 7.沒有繪制接管與殼體的焊接接頭詳圖； 8.100%檢測的設備，接管小于250mm的對接接頭沒有提出表面檢測的要求；以上是 我找出的問題，不知道全不全。 圖紙錯誤： 1.殼體板材未超碳 2.填料塔未開設人孔 3.裙座與下封頭焊縫高度不符合要求 4.下封頭拼接時，裙座未開設豁口 5.裙座引出管直徑偏小 6.極度危害介質未要求氣密性試驗 7.新容規(guī)中Ⅳ級鍛件未復驗 8.沒有設置安全閥 9.吊耳墊板與筒體材質不一致 10.試驗壓力未計溫度修正 11.封頭與筒體削邊錯誤 12.焊接接頭型式選用錯誤 13.板材供貨狀態(tài)錯誤 13.探傷合格級別錯誤 14.熱處理與無損檢測順序錯誤 15.焊材選擇錯誤 |
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