直觀學(xué)機(jī)械

法律顧問(wèn)：趙建英律師

一、焊接缺陷的分類

焊接缺陷可分為外部缺陷和內(nèi)部缺陷兩種

1．外部缺陷

1）外觀形狀和尺寸不符合要求；

2）表面裂紋；

3）表面氣孔；

4）咬邊；

5）凹陷；

6）滿溢；

7）焊瘤；

8）弧坑；

9）電弧擦傷；

10）明冷縮孔；

11）燒穿；

12）過(guò)燒。

2．內(nèi)部缺陷

1）焊接裂紋：ａ.冷裂紋；ｂ.層狀撕裂；ｃ.熱裂紋；ｄ.再熱裂紋。

2）氣孔；

3）夾渣；

4）未焊透；

5）未熔合；

6）夾鎢；

7）夾珠。

二、各種焊接缺陷產(chǎn)生原因、危害及防止措施

1、外表面形狀和尺寸不符合要求

表現(xiàn)：外表面形狀高低不平，焊縫成形不良，焊波粗劣，焊縫寬度不均勻，焊縫余高過(guò)高或過(guò)低，角焊縫焊腳單邊或下凹過(guò)大，母材錯(cuò)邊，接頭的變形和翹曲超過(guò)了產(chǎn)品的允許范圍等。

危害：焊縫成形不美觀，影響到焊材與母材的結(jié)合，削弱焊接接頭的強(qiáng)度性能，使接頭的應(yīng)力產(chǎn)生偏向和不均勻分布，造成應(yīng)力集中，影響焊接結(jié)構(gòu)的安全使用。

產(chǎn)生原因：焊件坡口角度不對(duì)，裝配間隙不勻，點(diǎn)固焊時(shí)未對(duì)正，焊接電流過(guò)大或過(guò)小，運(yùn)條速度過(guò)快或過(guò)慢，焊條的角度選擇不合適或改變不當(dāng)，埋弧焊焊接工藝選擇不正確等。

防止措施：選擇合適的坡口角度，按標(biāo)準(zhǔn)要求點(diǎn)焊組裝焊件，并保持間隙均勻，編制合理的焊接工藝流程，控制變形和翹曲，正確選用焊接電流，合適地掌握焊接速度，采用恰當(dāng)?shù)倪\(yùn)條手法和角度，隨時(shí)注意適應(yīng)焊件的坡口變化，以保證焊縫外觀成形均勻一致。

2、焊接裂紋

表現(xiàn)：在焊接應(yīng)力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞形成的新界面所產(chǎn)生的縫隙，具有尖銳的缺口和大小的長(zhǎng)寬比特征。按形態(tài)可分為：縱向裂紋、橫向裂紋、弧坑裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、熱影響區(qū)再熱裂紋等。

危害：裂紋是所有的焊接缺陷里危害最嚴(yán)重的一種。它的存在是導(dǎo)致焊接結(jié)構(gòu)失效的最直接的因素，特別是在鍋爐壓力容器的焊接接頭中，因?yàn)樗拇嬖诳赡軐?dǎo)致一場(chǎng)場(chǎng)災(zāi)難性的事故的發(fā)生，裂紋最大的一個(gè)特征是具有擴(kuò)展性，在一定的工作條件下會(huì)不斷的“生長(zhǎng)”，直至斷裂。

產(chǎn)生原因及防止措施：

（1）冷裂紋：是焊接頭冷卻到較低溫度下（對(duì)于鋼來(lái)說(shuō)是Ms溫度以下）時(shí)產(chǎn)生的焊接裂紋，冷裂紋的起源多發(fā)生在具有缺口效應(yīng)的焊接熱影響區(qū)或有物理化學(xué)不均勻的氫聚集的局部地帶，裂紋有時(shí)沿晶界擴(kuò)展，也有時(shí)穿晶擴(kuò)展。這是由于焊接接頭的金相組織和應(yīng)力狀態(tài)及氫的含量決定的。(如焊層下冷裂紋、焊趾冷裂紋、焊根冷裂紋等)。

產(chǎn)生機(jī)理：鋼產(chǎn)生冷裂紋的傾向主要決定于鋼的淬硬傾向，焊接接頭的含氫量及其分布，以及接頭所承受的拘束應(yīng)力狀態(tài)。

產(chǎn)生原因：

a.鋼種原淬硬傾向主要取決于化學(xué)成分、板厚、焊接工藝和冷卻條件等。鋼的淬硬傾向越大，越易產(chǎn)生冷裂紋。

b.氫的作用，氫是引起超高強(qiáng)鋼焊接冷裂紋的重要因素之一，并且有延遲的特征。高強(qiáng)鋼焊接接頭的含氫量越高，則裂紋的敏感性越強(qiáng)。

c.焊接接頭的應(yīng)力狀態(tài)：高強(qiáng)度鋼焊接時(shí)產(chǎn)生延遲裂紋的傾向不僅取決于鋼的淬硬傾向和氫的作用，還決定于焊接接頭的應(yīng)力狀態(tài)。焊接時(shí)主要存在的應(yīng)力有：不均勻加熱及冷卻過(guò)程中所產(chǎn)生的熱應(yīng)力、金屬相變時(shí)產(chǎn)生的組織應(yīng)力、結(jié)構(gòu)自身拘束條件等。

d.焊接工藝的影響：線能量過(guò)大會(huì)引起近縫區(qū)晶粒粗大，降低接頭的抗裂性能；線能量過(guò)小，還會(huì)使熱影響區(qū)淬硬，也不利于氫的逸出而增大冷裂傾向。焊前預(yù)熱和焊后熱處理的溫度不合適，多層焊的焊層熔深不合適等。

防止措施：

a.選擇合適的焊接材料：如優(yōu)質(zhì)的低氫焊接材料和低氫的焊接方法。對(duì)重要的焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)采用超低氫、高韌性的焊接材料，焊條、焊劑使用前應(yīng)按規(guī)定烘干。

b.焊前仔細(xì)清除坡口周圍基體金屬表面和焊絲上的水、油、銹等污物，減少氫的來(lái)源，以降低焊縫中擴(kuò)散氫的含量。

c.采用低匹配的焊縫或“軟層焊接”的方法，對(duì)防止冷裂紋也是有效的。

d.避免強(qiáng)力組裝、防止錯(cuò)邊、角變形等引起的附加應(yīng)力，對(duì)稱布置焊縫，避免焊縫密集，盡量采用對(duì)稱的坡口形式并力求填充金屬減少量，防止焊縫缺陷的產(chǎn)生。

e.焊前預(yù)熱和焊后緩冷，這不僅可以改善焊接接頭的金相組織，降低熱影響區(qū)的硬度和脆性，而且可以加速焊縫中的氫向外擴(kuò)散，此外還可以起到減小焊接殘余應(yīng)力的作用。

f.選擇合適的焊接規(guī)范。焊接速度太快，則冷卻速度相應(yīng)的也快，易形成淬硬組織，若焊接速度太慢，又會(huì)導(dǎo)致熱影響區(qū)變寬，造成晶粒粗大。選擇合理的裝配工藝和焊接順序以及多層焊的焊層熔深。

(2)層狀撕裂：大型厚壁結(jié)構(gòu)在焊接過(guò)程中會(huì)沿鋼板的厚度方向產(chǎn)生較大的Z向拉伸應(yīng)力，如果鋼中的較多的夾層，就會(huì)沿鋼板軋制方向出現(xiàn)一種臺(tái)階狀的裂紋，稱為層狀撕裂。

產(chǎn)生原因：金屬材料的中含有較多的非金屬夾雜物，Z向拘束應(yīng)力大，熱影響區(qū)的脆化等。

防止措施：選用具有抗層狀撕裂能力的鋼材，在接頭設(shè)計(jì)和焊接施工中采取措施降低Z向應(yīng)力和應(yīng)力集中。

(3)熱裂紋：焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋。沿奧氏體晶界開裂，裂紋多貫穿于焊縫表面，斷口被氧化，呈氧化色。常有結(jié)晶裂紋、液化裂紋、多邊化裂紋等。

產(chǎn)生原因：

a.焊縫的化學(xué)元素的影響，主要是硫、磷的影響，易在鋼中形成低熔點(diǎn)共晶體，是一種脆硬組織，在應(yīng)力的作用下引起結(jié)晶裂紋。其中的硫、磷等雜質(zhì)可能來(lái)自材料本身，也有可能來(lái)自焊接材料中，也有可能來(lái)自焊接接頭的表面。

b.凝固結(jié)晶組織形態(tài)也是形成熱裂紋的一種重要因素。晶粒越粗大，柱狀晶的方向越明顯，則產(chǎn)生結(jié)晶 裂紋的傾向就越大。也就是焊接線能量越大越易形成熱裂紋。

c.力學(xué)因素對(duì)熱裂紋的影響：焊件的剛性很大，工藝因素不當(dāng)，裝配工藝不當(dāng)以及焊接缺陷等都會(huì)導(dǎo)致應(yīng)力集中而加大焊縫的熱應(yīng)力，在結(jié)晶時(shí)形成熱裂紋。

防止措施：

a.控制焊縫金屬的化學(xué)成分，嚴(yán)格控制硫、磷的含量，適當(dāng)提高含錳量，以改善焊縫組織，減少偏析，控制低熔點(diǎn)共晶體的產(chǎn)生。

b.控制焊縫截面形狀，寬深比要稍大些，以避免焊縫中心的 偏析。

c.對(duì)于剛性大的焊件，應(yīng)選擇合適的焊接規(guī)范，合理的焊接次序和方向，以減少焊接應(yīng)力。

d.除奧氏體鋼等材料外，對(duì)于剛性大的焊件，采取焊前預(yù)熱和焊后緩冷的辦法，是防止產(chǎn)生熱裂紋的有效措施。

e.采用堿性焊條，甚至提高焊條或焊劑的堿度，以降低焊縫中的雜質(zhì)含量，改善偏析程度。

(4)再熱裂紋：對(duì)于某些含有沉淀強(qiáng)化元素(如Cr、Mo、V、Nb等)的高強(qiáng)度鋼和高溫合金(包括低合金高強(qiáng)鋼、珠光體耐熱鋼、沉淀強(qiáng)化的高溫合金及某些奧氏體不銹鋼等)焊接后并無(wú)裂紋發(fā)生，但在熱處理過(guò)程中析出沉淀硬化相導(dǎo)致熱影響區(qū)粗晶區(qū)或焊縫區(qū)產(chǎn)生的裂紋。有些焊接結(jié)構(gòu)即使焊后消除應(yīng)力熱處理過(guò)程中不產(chǎn)生裂紋，而在500～600℃的溫度下長(zhǎng)期運(yùn)行中也會(huì)產(chǎn)生裂紋。這些裂紋統(tǒng)稱為再熱裂紋。

產(chǎn)生原因：在熱處理溫度下，由于應(yīng)力的松馳產(chǎn)生附加變形，同時(shí)在熱影響區(qū)的粗晶區(qū)析出沉淀硬化相(鉬、鉻、釩等的碳化物)造成回火強(qiáng)化，當(dāng)塑性不足以適應(yīng)附加變形時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生再熱裂紋。

防止措施：

a.控制基體金屬的化學(xué)成分(如鉬、釩、鉻的含量)，使再熱裂紋的敏感性減小。

b.工藝方面改善粗晶區(qū)的組織，減少馬氏體組織，保證接頭具有一定的韌性。

c.焊接接頭：減少應(yīng)力集中并降低殘余應(yīng)力，在保證強(qiáng)度條件下，盡量選用屈服強(qiáng)度低的焊接材料。

3、氣孔

焊接時(shí)，因熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出，而在焊縫金屬內(nèi)部(或表面)所形成的空穴，稱為氣孔。

危害：氣孔會(huì)減小焊縫的有效截面積，降低焊縫的機(jī)械性能，損壞了焊縫的致密性，特別是直徑不大，深度很深的圓柱形長(zhǎng)氣孔(俗稱針孔)危害極大，嚴(yán)重者直接造成泄漏。

產(chǎn)生原因：

a.焊條或焊劑受潮，或者未按要求烘干。焊條藥皮開裂、脫落、變質(zhì)。

b.基本金屬和焊條鋼芯的含碳量過(guò)高。焊條藥皮的脫氧能力差。

c.焊件表面及坡口有水、油、銹等污物存在，這些污物在電弧高溫作用下，分解出來(lái)的一氧化碳、氫和水蒸氣等，進(jìn)入熔池后往往形成一氧化碳?xì)饪缀蜌錃饪住?/span>

d.焊接電流偏低或焊接速度過(guò)快，熔池存在的時(shí)間短，以致于氣體來(lái)不及從熔池金屬中逸出。

e.電弧長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)，使熔池失去了氣體的保護(hù)，空氣很容易侵入熔池，焊接電流過(guò)大，焊條發(fā)紅，藥皮脫落，而失去了保護(hù)作用，電弧偏吹，運(yùn)條手法不穩(wěn)等。

f.埋弧焊時(shí)，使用過(guò)高的電弧電壓，網(wǎng)絡(luò)電壓波動(dòng)過(guò)大。

防止措施：

a.焊前一定要將焊條或焊劑按規(guī)定的溫度和時(shí)間進(jìn)行烘干，并做到隨用隨取，或取出后放在焊條保溫桶中隨用隨取；

b.應(yīng)選取藥皮不得開裂、脫落、變質(zhì)、偏心，含碳量低，脫氧能力強(qiáng)的焊條。焊絲表面應(yīng)清潔，無(wú)油無(wú)銹。

c.認(rèn)真清理坡口及兩側(cè)，去除氧化物，油脂，水分等。

d.當(dāng)用堿性焊條施焊時(shí)，應(yīng)保持較低的電弧長(zhǎng)度，外界風(fēng)大時(shí)應(yīng)采取防風(fēng)措施。

e.選擇合適的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時(shí)間。滅弧后，當(dāng)熔池尚未全部凝固時(shí)，就及時(shí)再引弧給送熔滴，擊穿焊接。

f.運(yùn)條角度要適當(dāng)，操作應(yīng)熟練，不要將熔渣拖離熔池。

4、夾渣

焊接后殘留在焊縫內(nèi)部的非金屬夾雜物，稱為夾渣。立焊和仰焊比平焊容易產(chǎn)生夾渣。

危害：減少焊縫的有效截面積，降低了焊縫的機(jī)械性能。

產(chǎn)生原因：

a.焊接過(guò)程中，由于焊工工作欠認(rèn)真，仔細(xì)，焊件過(guò)緣、焊層之間、焊道之間的熔渣未除干凈就繼續(xù)施焊，特別是堿性焊條，若熔渣未除干凈，更易產(chǎn)生夾渣。

 b.由于焊條藥皮受潮，藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮成塊脫落進(jìn)入熔池，又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使熔渣不能浮出熔池表面，造成夾渣。

c.焊接時(shí)，焊接電流太小，熔化金屬和熔渣所得到的熱量不足，流動(dòng)性差，再加上這時(shí)熔化金屬凝固速度快，使得熔渣來(lái)不及浮出。

d.焊接時(shí)，焊條角度和運(yùn)條方法不恰當(dāng)，熔渣和鐵水分辨不清，把熔渣和熔化金屬混雜在一起。焊縫熔寬忽寬忽窄，熔寬與熔深之比過(guò)小，咬邊過(guò)深及焊層形狀不良等都夾渣。

e.坡口設(shè)計(jì)、加工不當(dāng)也導(dǎo)致焊縫夾渣。

f.基體金屬和焊接材料的化學(xué)成分不當(dāng)。如當(dāng)熔池中含氧、氮、硫較多時(shí)，其產(chǎn)物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金屬凝固時(shí)，因速度較快來(lái)不及浮出，就會(huì)殘留在焊縫中形成夾渣。

防止措施：

a.認(rèn)真清除銹皮和焊層間的熔渣，將凸凹不平處鏟平，然后才能進(jìn)行下一遍焊接。

b.選用具有良好工藝性能的焊條，選擇合適的焊接電流，能改善熔渣上浮的條件，有利于防止夾渣的產(chǎn)生。遇到焊條藥皮成塊脫落時(shí)，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。

c.選擇適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。

5、未焊透

焊接時(shí)接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。對(duì)接焊縫也指焊縫未達(dá)到設(shè)計(jì)要求的現(xiàn)象。

危害：明顯地減小了焊縫的有效截面積，降低了焊接接頭的機(jī)械性能，由于未焊透處存在缺口及“末端尖劈”，會(huì)造成嚴(yán)重的應(yīng)力集中現(xiàn)象，故在承載后，極易在此處引起裂紋。

產(chǎn)生原因：

a.坡口角度小，鈍邊過(guò)大，裝配間隙小或錯(cuò)邊，所選用的焊條 直徑過(guò)大，使熔敷金屬送不到根部。

b.焊接電流太小，焊接速度太快，由于電弧穿透力降低使得熔池變淺而造成。

c.由于操作不當(dāng)，使熔敷金屬未能送到預(yù)定位置，或由于電弧的磁偏吹使熱能散失，該地方電弧作用不到，或者單面焊雙面成形的擊穿焊由于電弧燃燒時(shí)間短或坡口根部未能形成一定尺寸的熔孔而造成未焊透。

防止措施：

a.選擇合適的坡口角度，裝配間隙及鈍邊尺寸，并防止錯(cuò)邊。

b.選擇合適的焊接電流，焊條直徑，運(yùn)條角度應(yīng)適當(dāng)。如果焊條藥皮厚度不均產(chǎn)生偏弧時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換。

c.掌握正確的焊接操作方法，對(duì)手工電弧焊的運(yùn)條和氬弧焊焊絲的送進(jìn)應(yīng)穩(wěn)、準(zhǔn)確。熟練地?fù)舸?，尺寸適宜的熔孔，應(yīng)把熔敷金屬送至坡口根部。

6、未熔合

熔焊時(shí)，焊道與母材之間或焊道之間未能完全熔化熔化結(jié)合在一起的部分，稱為未熔合。也稱為“假焊”常見的未熔合部位有三處；坡口邊緣未熔合、焊縫金屬層間未熔合。

危害：是一種比較危險(xiǎn)的焊接缺陷，焊縫出現(xiàn)間斷和突變部位，使得焊接接頭的強(qiáng)度大大降低。未熔合部位還存在尖劈間隙，承載后應(yīng)力集中嚴(yán)重，極易由此處產(chǎn)生裂紋。

產(chǎn)生原因：

a.電流不穩(wěn)定，電弧偏吹，使得偏離部位(如母材或上一道焊層)所得到的熱能不足以熔化基體金屬或上道焊層的熔敷金屬。

b.在坡口或上一層焊縫的表面有油、銹等臟物，或存在熔渣及氧化物，阻礙了金屬的熔合。

c.焊接電流過(guò)大，焊條熔化過(guò)快、坡口母材金屬或前一層焊縫金屬未能充分熔化，熔敷金屬卻已復(fù)蓋上去了，造成“假焊”。

d.在橫焊時(shí)，由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。

e.橫焊操作時(shí)在上、下坡口面擊穿順序不對(duì)，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿孔位置未能錯(cuò)開一定距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。

防止措施：

a.焊條或焊炬的傾斜角度要適當(dāng)，并注意觀察坡口兩側(cè)母材金屬的熔化情況。

b.選用稍大的焊接電流或火焰能率，以使基體金屬或前一道焊層金屬充分熔化。

c.當(dāng)焊條偏弧時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整焊條角度，或更換焊條，使電弧始終對(duì)準(zhǔn)熔池。

d.對(duì)坡口表面和前一層焊道的表面，應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行清理，使之露出金屬光澤后再施焊。

e.橫焊操作時(shí)，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大小。氣焊和氬弧焊時(shí)，焊絲的送進(jìn)就熟練地從熔孔上坡口拖到下坡口。

7、咬邊

在焊縫金屬與基體金屬交界處，沿焊趾的母材部位，金屬被電弧燒熔后形成的凹槽，稱為咬邊。

危害：咬邊減少了基本金屬的有效截面，直接削弱了焊接接頭的強(qiáng)度，在咬邊外，容易引起應(yīng)力集中，承載后可能在此處產(chǎn)生裂紋。

產(chǎn)生原因：

a.焊接電流過(guò)大，電弧過(guò)長(zhǎng)，運(yùn)條角度不適當(dāng)?shù)?。焊縫部位不平等。

b.運(yùn)條時(shí)，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時(shí)間短，液態(tài)金屬未能填滿熔池。橫焊時(shí)在上坡口面停頓的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，以及運(yùn)條、操作不正確也會(huì)造成咬邊。

c.埋弧焊時(shí)主要是焊接電流過(guò)大，焊接速度過(guò)快，焊絲角度不當(dāng)造成的

防止措施：

a.選擇適宜的焊接電流，運(yùn)條角度，進(jìn)行短弧操作。

b.焊條擺動(dòng)至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應(yīng)熟練、平穩(wěn)。

c.埋弧焊的焊接工藝參數(shù)要選擇適當(dāng)。

8、夾鎢

在手工鎢極氬弧焊時(shí)，由于鎢極強(qiáng)烈發(fā)熱，鎢極端部熔化、蒸發(fā)，或因鎢極與焊件接觸，使鎢過(guò)渡到了焊縫中。

危害：焊縫的機(jī)械性能，特別是韌性和塑性下降。

防止措施：選用直徑大小適宜的鎢極，并配合適當(dāng)?shù)碾娏?，使氬氣可靠地保護(hù)鎢極端部，以防止鎢極燒損，采用短弧操作，并應(yīng)及時(shí)修磨鎢極端部。

9、夾珠

如果焊接規(guī)范不合理，或焊工操作不當(dāng)，會(huì)有金屬飛濺物或孤立的單個(gè)金屬熔滴飛出熔池，落到其它已經(jīng)冷卻但尚未焊完的焊道上，這些飛濺物和熔滴不可能 與已冷卻的焊道自行熔合。而只是粘附在原焊縫表面，而且，這些金屬飛濺物和熔滴的表面上，也可能還復(fù)蓋有熔渣，如果在焊接下一層焊道就會(huì)被夾入焊縫中，形成“夾珠”。

防止措施：選擇合適的焊接規(guī)范，提高焊工的焊接技術(shù)水平，嚴(yán)格執(zhí)行焊接操作規(guī)程。在每一層焊道施焊前，仔細(xì)地清理原焊縫表面的熔渣、熔滴和飛濺物等雜物。適當(dāng)加大焊接電流，減慢焊接速度，可使粘附在原焊縫表面的飛濺、熔滴等物熔化。

10、凹陷

焊道中心部的金屬低于焊道邊緣和母材表面的現(xiàn)象稱為凹陷。

危害：減小了基本金屬的有效截面，造成焊接接頭處所受的應(yīng)力不均勻，直接削弱了焊接接頭的強(qiáng)度，并有應(yīng)力集中傾向。

產(chǎn)生原因：

a. 裝配間隙過(guò)大，鈍邊偏小，熔池體積較大，液態(tài)金屬因自重產(chǎn)生下墜。

b.焊條直徑或焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接使熔池溫度增高，冷卻慢，導(dǎo)致熔池金屬重力增加而使表面張力減小。

c.運(yùn)條角度不當(dāng)，減弱了電弧對(duì)熔池金屬的壓力或焊條未運(yùn)送到坡口根部。

防止措施：

a.在進(jìn)行單面焊雙面成形焊接時(shí)，要選擇合適的坡口鈍邊、角度、間隙。操作要熟練、準(zhǔn)確。

b.嚴(yán)格控制擊穿的電弧加熱時(shí)間及運(yùn)條  角度，熔孔大小要適當(dāng)，采用短弧施焊。

11、滿溢

熔焊金屬流淌而出敷蓋在焊道兩側(cè)的母材金屬上，稱為滿溢。

危害：滿溢的焊接接頭，在焊縫金屬與未熔母材金屬的交界處，存在一個(gè)猶如人工預(yù)制的裂口，承載后應(yīng)力集中現(xiàn)象十分嚴(yán)重，極易擴(kuò)展成裂紋。

產(chǎn)生原因：主要是坡口邊緣的污物沒有清除干凈，焊接電流過(guò)大，焊條金屬熔化了，而母材金屬還沒有充分熔化，也容易產(chǎn)生滿溢。

防止措施：采用合適的焊接 規(guī)范施焊，焊前要清理干凈坡口及附近的表面。

12、焊瘤

在焊接過(guò)程中，液態(tài)金屬流淌到焊縫之外形成的金屬瘤，稱為焊瘤。

危害：影響了焊縫表面的美觀，會(huì)造成應(yīng)力集中現(xiàn)象，在焊瘤下面，常有未焊透缺陷存在，在焊瘤附近，容易造成表面夾渣，在管道內(nèi)部的焊瘤，還會(huì)影響管內(nèi)的有效截面積，甚至造成堵塞。

產(chǎn)生原因：

a.由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大。

b.由于焊接電流過(guò)大，擊穿焊接時(shí)電弧燃燒、加熱時(shí)間長(zhǎng)，造成熔池溫度增高。熔池體積增大中，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成的焊瘤。

c.操作運(yùn)條或送焊絲動(dòng)作不熟練，焊條或焊絲與焊炬角度不適當(dāng)。

 d.焊接速度過(guò)慢。

防止措施：

a.選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致。掌握電弧燃燒和熄滅的時(shí)間。

b.選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時(shí)間不可過(guò)長(zhǎng)，操作應(yīng)熟練自如，運(yùn)條角度適當(dāng)。

13、弧坑

電弧焊時(shí)，由于斷弧或收弧不當(dāng)，在焊縫末端(熄弧)處，形成低于母材金屬表面的凹坑，稱為弧坑。

危害：焊縫該處的強(qiáng)度大削弱，易在弧坑處引發(fā)其它微裂紋、氣孔等缺陷，該處易引起應(yīng)力集中。

產(chǎn)生原因：熄弧時(shí)間過(guò)短，或焊接突然中斷，薄板焊接時(shí)，焊接電流過(guò)大，埋弧焊時(shí)，沒有分兩步按下“停止”按鈕。

防止措施：焊縫結(jié)尾應(yīng)在收弧處作短時(shí)間停留或作幾次環(huán)形運(yùn)條，以便繼續(xù)填加一定量的熔化金屬。埋弧焊時(shí)，應(yīng)分兩次按“停止”按鈕(先停止送絲，后切斷電源)，重要的結(jié)構(gòu)應(yīng)設(shè)置引弧板和熄弧板。

14、電弧擦傷

電弧焊時(shí)，在坡口外母材上引弧或打弧產(chǎn)生的局部損傷(弧痕)，稱為電弧擦傷。

危害：電弧擦傷處，由于冷卻速度快，容易造成表面脆化，可能 成為引起焊件脆斷的原因。

防止措施：要保證焊接二次線路完好，焊工操作應(yīng)熟練準(zhǔn)確。

15、明冷縮孔

熔化金屬在凝固過(guò)程中收縮而產(chǎn)生的孔穴，稱為冷縮孔。

產(chǎn)生原因：施焊時(shí)滅弧快，由于母材金屬的熱傳導(dǎo)作用，熔池中靠近坡口兩側(cè)熔化金屬快速冷卻、凝固，而熔池中部冷卻較慢。從而產(chǎn)生一種“橫向冷卻收縮”現(xiàn)象。

防止措施：應(yīng)注意在熄地不要太突然或太快，更換焊條時(shí)，要填滿熔池然后滅弧，還可采用兩點(diǎn)擊穿法施焊，以防止冷卻速度過(guò)快。

16、燒穿

焊接過(guò)程中，在焊縫的某處或多處形成的穿孔稱為燒穿。

產(chǎn)生原因：焊接電流過(guò)大，焊接速度過(guò)慢，坡口間隙過(guò)大，都可能產(chǎn)生燒穿。

防止措施：選擇合適的焊接電流，選擇合適的坡口角度和裝配間隙。

17、過(guò)燒

焊縫金屬在焊接過(guò)程中受熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成晶粒粗大，金屬變脆，晶粒邊界被激烈氧化，焊縫“發(fā)渣”，金屬表面變黑并起氧化皮，這種現(xiàn)象稱為過(guò)燒。

產(chǎn)生原因：焊接速度太慢，焊炬在某處的停留時(shí)間太長(zhǎng)。焊工操作手法欠熟練。

防止措施：焊接速度放快一些，焊炬停留時(shí)間盡量均衡。

End

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