脫硝系統(tǒng)催化劑積灰嚴(yán)重，脫硝阻力增加，最嚴(yán)重時(shí)阻力達(dá)800Pa,超過正常值200Pa。

在負(fù)荷低于200MW以下時(shí)，脫硝入口煙氣溫度低于300℃，由于脫硝系統(tǒng)邏輯設(shè)計(jì)不合理，脫硝無法自動(dòng)停運(yùn)，因此在監(jiān)視不到位的情況下，脫硝依然運(yùn)行。此時(shí)，由于煙溫低，催化劑活性低導(dǎo)致與氨氣反應(yīng)的效果差，氨氣逃逸率高，硫酸氫氨形成量增加，硫酸氫氨沉積在催化劑表面，在空氣預(yù)熱器換熱管上冷凝析出晶體物質(zhì)，與煙塵粘結(jié)一起沉積，降低了催化劑的活性并影響催化劑壽命，增大了空預(yù)器的換熱阻力并增加了堵塞、腐蝕的風(fēng)險(xiǎn)。

在調(diào)整噴氨流量時(shí)氨氣流量波動(dòng)大極易造成噴氨流量快速增加，使得空氨比快速升高，導(dǎo)致脫硝跳閘，嚴(yán)重影響脫硝系統(tǒng)的正常運(yùn)行并降低脫硝的投運(yùn)率和安全性。

在運(yùn)行中為控制脫硝效率，使得脫硝出口NOx含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)，使得氨氣消耗量大，增加了脫硝運(yùn)行的費(fèi)用，降低運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性。

三、原因分析

針對(duì)暴露出的問題，組織相關(guān)專業(yè)人員，進(jìn)行了詳細(xì)的分析，具體原因如下：

脫硝系統(tǒng)表計(jì)指示不準(zhǔn)確，是由于煙塵大導(dǎo)致采樣管路堵塞造成;脫硝系統(tǒng)阻力大，主要是由于煙氣含塵量增加后，聲波吹灰器吹灰時(shí)間設(shè)置不合理造成(原設(shè)置時(shí)間為每300秒吹5秒);系統(tǒng)邏輯設(shè)置不合理，該文原載于中國社會(huì)科學(xué)院文獻(xiàn)信息中心主辦的《環(huán)球市場(chǎng)信息導(dǎo)報(bào)》雜志http://www.總第522期2013年第39期-----轉(zhuǎn)載須注名來源人為控制因素多，技術(shù)防控手段欠缺;氨氣流量波動(dòng)是由于供氨壓力不穩(wěn)定加之調(diào)門特性差造成;氨液消耗量大，主要原因?yàn)樵捎玫暮阈士刂品绞讲缓侠?，脫硝出口NOX含量低于國家標(biāo)準(zhǔn)和脫硝入口NOX含量較高造成的(設(shè)計(jì)脫硝入口NOX含量為450mg/Nm3，實(shí)際運(yùn)行值為550～650 mg/Nm3)。

四、實(shí)施對(duì)策

解決脫硝CMS表計(jì)頻繁故障。首先針對(duì)實(shí)際運(yùn)行中煙塵含量大易造成表管堵塞的問題，將原設(shè)計(jì)的每四小時(shí)反吹一次，修改為每兩小時(shí)反吹一次，將反吹壓力由原來的0.2MPa修改為0.4MPa。再將表計(jì)的定期標(biāo)定時(shí)間由原來的兩周一次改為一周一次，并加大對(duì)表計(jì)的定期維護(hù)工作，對(duì)氨逃逸率每天進(jìn)行清理，以保證其透光率和表計(jì)的正常指示。

優(yōu)化吹灰解決煙塵量大導(dǎo)致催化效率下降及阻力大的問題。認(rèn)真執(zhí)行檢修工作，要求對(duì)脫硝催化劑做到逢停必檢，重點(diǎn)是檢查催化劑積灰情況、聲波吹灰器膜片及噴嘴堵塞磨損情況，并及時(shí)進(jìn)行修復(fù)和清理;對(duì)吹灰器程控運(yùn)行方式進(jìn)行優(yōu)化，將原來的每300秒吹5秒修改為每140秒吹10秒，將吹灰壓力由原來的0.4MPa調(diào)整為0.6MPa。

解決氨氣流量波動(dòng)問題。首先對(duì)氨氣蒸發(fā)槽蒸汽調(diào)門和氨氣調(diào)門進(jìn)行解體檢查和更換，確保調(diào)門線性正常，再對(duì)自動(dòng)調(diào)節(jié)裝置進(jìn)行調(diào)整，由原來的根據(jù)蒸發(fā)槽出口壓力調(diào)節(jié)改為根據(jù)SCR區(qū)噴氨調(diào)門前壓力調(diào)整，從而保證了噴氨壓力的穩(wěn)定。